Mapa technologiczna do montażu podpór vl. Montaż podpór linii napowietrznej Mapa technologiczna do montażu podpory 1u110 2

KARTA TECHNOLOGICZNA DO MONTAŻU I INSTALACJI WSPORNIKÓW W BUDOWIE NAPOWIETRZNYCH LINII ENERGETYCZNYCH

Obszar zastosowań

Dla prac montażowych i instalacji podpór linii energetycznych opracowano typowy schemat blokowy.

OGÓLNE INFORMACJE O WSPORNIKACH

Rodzaje wsparcia. Zgodnie z przeznaczeniem podpory dzielą się na pośrednie (P), kotwiące (A), narożne (U), końcowe (K) i specjalne (C). Rozmieszczenie różnego rodzaju podpór na trasie pokazano na planie i profilu odcinka linii napowietrznej 10 kV.

Podpory pośrednie montowane na prostych odcinkach trasy linii napowietrznej służą wyłącznie do podtrzymywania przewodów i nie są obliczane na obciążenie od naciągu przewodów wzdłuż linii. Podczas normalnej pracy podpory pośrednie odbierają pionowe i poziome obciążenia z masy drutów, izolatorów, kształtek i naporu wiatru na druty i wsporniki. W trybie awaryjnym (w przypadku zerwania jednego lub więcej drutów) podpory pośrednie przejmują obciążenie pozostałych drutów, są poddawane skręcaniu i zginaniu. Dlatego są obliczane z pewnym marginesem bezpieczeństwa. Podpory pośrednie na liniach to 80-90%.

Podpory kotwiące instalowane na prostych odcinkach trasy w celu przekroczenia linii napowietrznych przez obiekty inżynierskie (drogi, linie komunikacyjne) lub naturalne bariery (wąwozy, rzeki) odbierają obciążenie podłużne z różnicy naprężeń drutów i kabli w sąsiednich przęsłach kotwiących. Podczas instalacji linii wsporniki kotwiące odbierają obciążenie wzdłużne od napięcia drutów zawieszonych z jednej strony. Konstrukcja podpór kotwiących musi być sztywna i trwała.

Wsporniki narożne montowane pod kątami obrotu linii napowietrznej w normalnych warunkach odbierają wypadkową sił rozciągających druty i kable sąsiednich przęseł, skierowanych wzdłuż dwusiecznej kąta obrotu linii. Podpory narożne są pośrednie i kotwiące. Pośrednie są instalowane przy małych kątach obrotu linii, gdzie obciążenia są niewielkie. Przy dużych kątach obrotu stosuje się podpory kotwiące, które mają sztywniejszą konstrukcję.

Podpory końcowe są rodzajem kotew i są instalowane na końcu lub na początku linii. W normalnych warunkach pracy linii odbierają obciążenie z jednostronnego naciągania drutów.

Oprócz rozważanych tak zwanych normalnych podpór, na liniach energetycznych instalowane są również specjalne podpory:

transpozycja - aby zmienić kolejność drutów na podporach;

linie rozgałęzione - dla urządzenia rozgałęzień z linii głównej;

krzyż - do krzyżowania linii napowietrznych w dwóch kierunkach;

przeciwwiatrowy - w celu zwiększenia wytrzymałości mechanicznej linii napowietrznych;

przejściowy - do przekraczania linii napowietrznych przez naturalne przeszkody i sztuczne konstrukcje itp.

Zgodnie ze sposobem mocowania w gruncie podpory dzieli się na montowane bezpośrednio w gruncie oraz na fundamentach.

Zgodnie z projektem podpory są podzielone na wolnostojące oraz ze stężonymi. Oba typy podpór mogą być jednokolumnowe i portalowe. Podpory wolnostojące obejmują również podpory w kształcie litery A oraz podpory z rozpórkami. Podpory wolnostojące przeznaczone są do przenoszenia obciążeń działających na nie bezpośrednio przez słupy na grunt lub fundament. Regały podpór ze stężeniami przenoszą tylko obciążenia pionowe na podłoże lub fundament; obciążenia poprzeczne i wzdłużne (względem osi linii napowietrznej) przenoszone są na grunt za pomocą stężeń przymocowanych do płyt kotwiących.

Pod względem liczby przewodów zarówno podpory, jak i linie napowietrzne mogą być jedno-, dwu- i wielotorowe.

W zależności od materiału podpory są drewniane, żelbetowe i stalowe.

Układ przewodów na słupach. Liczba drutów na podporach może być inna. Z reguły każda linia napowietrzna składa się z trzech faz, dlatego podpory jednotorowych linii napowietrznych o napięciu powyżej 1 kV (ryc. 1, a) są przeznaczone do zawieszania przewodów trójfazowych (2, 3, 5), tj. jeden łańcuch; Na wspornikach dwutorowych linii napowietrznych (ryc. 1, b) zawieszone są dwa równoległe łańcuchy, tj. sześć przewodów (2,3,5 i 6, 7, 8).

Rys.1. Lokalizacja przewodów na podporach linii napowietrznej:

a - jednołańcuchowy,

b - dwułańcuchowy,

c - do 1 kV,

d, e - zawieszone na pojedynczym i podwójnym łańcuchu zgodnie ze schematem „zygzak”;

2, 3, 5, 6. 7, 8 - przewody,

4 - kabel odgromowy

Budują również linie napowietrzne z fazami dzielonymi, na których zamiast jednego przewodu fazowego o dużym przekroju podwieszonych jest kilka spiętych ze sobą przewodów o mniejszym przekroju. Zwykle w każdej fazie linie napowietrzne 6-220 kV są zawieszone po jednym przewodzie, linie napowietrzne 330 kV - dwa przewody umieszczone poziomo, linie napowietrzne 500 kV - trzy przewody na wierzchołkach trójkąta, linie napowietrzne 750 kV - cztery druty w rogach kwadratu lub pięć drutów w rogach pięciokąta i VL 1150 kV - osiem drutów w rogach ośmiokąta. Fazy rozdzielone pozwalają na zwiększenie przesyłanej mocy, zmniejszenie strat (przy tym samym polu przekroju przewodu), a w niektórych przypadkach odmowę montażu amortyzatorów drgań.

W razie potrzeby jeden lub dwa kable odgromowe 4 są zawieszone nad przewodami fazowymi.

Wsporniki dla linii napowietrznych do 1 kV (ryc. 1, c) pozwalają zawiesić od 5 do 12 przewodów do zasilania różnych odbiorców w jednej linii napowietrznej (oświetlenie zewnętrzne i wewnętrzne, energia elektryczna, obciążenia domowe). W liniach napowietrznych do 1 kV z uziemionym punktem neutralnym oprócz fazowych zawieszony jest przewód neutralny. Ponadto na tych samych wspornikach można podwiesić przewody linii o różnym napięciu i przeznaczeniu.

Układ drutów na wspornikach może być poziomy (w jednym rzędzie), pionowy (jeden nad drugim w dwóch lub trzech rzędach) oraz mieszany, w którym druty umieszczone pionowo są przesunięte względem siebie poziomo. Ponadto na wspornikach jednoprzewodowych przewody często są ułożone w trójkąt.

Opracowane i ulepszone nowy system wiszące druty na wspornikach pośrednich według schematu „zygzak”. Jednocześnie na liniach napowietrznych jednotorowych (ryc. 1, d) dolny drut 5 na pierwszym wsporniku jest zawieszony na dolnym trawersie, a na drugim - na górnym; dolny drut 3 jest zawieszony na odwrót: na pierwszym wsporniku - na górnym trawersie, a na drugim - na dolnym. Górny drut 2 jest zamocowany na pierwszym wsporniku po prawej stronie górnego trawersu, a na drugim - po lewej stronie. Wysokość zawieszenia dolnych drutów przy tym schemacie zwiększa się średnio o połowę odległości między dolnym i górnym trawersem, co pozwala zwiększyć rozpiętość między podporami lub zmniejszyć wysokość podpór.

Zawieszenie drutów według schematu „zygzak” na dwutorowych liniach napowietrznych (ryc. 1, e) pozwala na dalsze zwiększenie długości przęseł, jednak konstrukcja podpór jest nieco bardziej skomplikowana.

Unifikacja i oznaczenie podpór. Na podstawie wyników wieloletniej praktyki w zakresie budowy, projektowania i eksploatacji linii napowietrznych określa się najbardziej odpowiednie i ekonomiczne typy i konstrukcje podpór dla odpowiednich regionów klimatycznych i geograficznych, napięć linii napowietrznych i marek przewodów, i są one systematycznie ujednolicone. Jednocześnie liczba rodzajów podpór i ich części jest maksymalnie ograniczona. Wiele zunifikowanych części można zastosować zarówno do różnych typów słupów, jak i do słupów linii napowietrznych o różnych napięciach. Tak więc pasierbowie z betonu zbrojonego na drewniane słupy linii napowietrznych wszystkich napięć są pobierane z jednego profilu - trapezowego (trzy rozmiary).

W wyniku zjednoczenia przeprowadzonego w 1976 r. przyjęto następujący system oznaczania podpór metalowych i żelbetowych linii napowietrznych 35-330 kV. Litery P i PS oznaczają podpory pośrednie, PVS - pośrednie z połączeniami wewnętrznymi, PU lub PUS - pośrednie kątowe, PP - pośrednie przejściowe, U lub US - kątownik kotwiący, K lub KS - końcowy. Litera B oznacza podpory żelbetowe, a jej brak wskazuje, że podpory są stalowe. Liczby 35, 110, 150, 220 itd. następujące po literach wskazują napięcie linii napowietrznej, a liczby następujące po myślniku wskazują rozmiar podpór. Litery U i T są dodawane odpowiednio do oznaczenia podpór pośrednich stosowanych jako podpory narożne iz podporą kablową. Na przykład oznaczenie PB110-1T jest rozszyfrowane w następujący sposób: pośredni jednotorowy jednokolumnowy słup żelbetowy z przewodem odpornym na kable dla linii napowietrznych 110 kV.

Słupy drewniane są oznaczone zgodnie z unifikacją z lat 1968-1970, zgodnie z którą po literach P, U, C i D, oznaczających odpowiednio słupy pośrednie, kątowe, specjalne i drewniane, znajdują się liczby wskazujące napięcie linia napowietrzna i warunkowy numer rozmiaru bieguna ( nieparzysty - dla jednożyłowych i parzystych - dla dwuniciowych). Np. oznaczenie UD220-1 oznacza: drewniany wspornik kątowy jednotorowy dla linii napowietrznych 220 kV.

Ujednolicenie podpór pozwala na zastosowanie przemysłowych metod ich montażu i instalacji z wykorzystaniem elektronarzędzi, dźwigów, wiertarek, a także zorganizowanie masowej produkcji elementów w wyspecjalizowanych fabrykach, co skraca czas budowy linii napowietrznych.

Podpory żelbetowe

Podpory żelbetowe znajdują szerokie zastosowanie przy budowie linii napowietrznych o napięciu do 750 kV włącznie. Obecnie udział linii napowietrznych z podporami żelbetowymi wynosi około 80% długości wszystkich budowanych linii.

Podpory żelbetowe charakteryzują się dużą wytrzymałością mechaniczną, są trwałe i nie wymagają wysokich kosztów eksploatacji. Koszty pracy przy ich montażu są znacznie niższe niż przy montażu drewna i metalu. Wadą podpór żelbetowych jest ich duża masa, co zwiększa koszty transportu i wymusza stosowanie ciężkich dźwigów podczas montażu i instalacji.

W podporach żelbetowych główne siły rozciągające są przejmowane przez zbrojenie stalowe, a przy ściskaniu przez beton. W przybliżeniu te same współczynniki rozszerzalności cieplnej stali i betonu wykluczają pojawienie się naprężeń wewnętrznych w żelbecie podczas zmian temperatury. Pozytywną cechą żelbetu jest również niezawodna ochrona zbrojenia metalowego przed korozją. Wadą żelbetu jest powstawanie w nim pęknięć.

W celu zwiększenia odporności na pękanie konstrukcji żelbetowych stosuje się sprężanie zbrojenia, które powoduje dodatkowe sprężenie betonu. Jako zbrojenie stosuje się drut stalowy o profilu okresowym lub okrągły, pręty i siedmiożyłowe splotki stalowe.

Głównymi elementami podpór żelbetowych są regały, trawersy, stojaki kablowe i poprzeczki.

Regały żelbetowe o przekroju pierścieniowym (stożkowe i cylindryczne) wykonywane są na specjalnych maszynach odśrodkowych (wirówkach) formujących i zagęszczających beton. Regały o przekroju prostokątnym wykonywane są metodą wibracyjną, w której zagęszczanie betonu w formach odbywa się za pomocą wibratorów. W przypadku linii elektroenergetycznych o napięciu 110 kV i wyższym stosuje się wyłącznie stojaki wirówkowe, a dla podpór linii napowietrznych do. 35 kV - zarówno wirowane, jak i wibrowane.

Stojaki stożkowe wirowane SK produkowane są w sześciu standardowych rozmiarach o długości 19,5-26 m (średnica dolnika 560 i 650 mm) oraz cylindrycznych STs - siedmiu standardowych rozmiarach o długości 22,2-26,4 m (średnica dolnika 560 mm). Rozpoczęto produkcję nowych słupów cylindrycznych odśrodkowych o długości 20 m i średnicy 800 mm, na podstawie których wolnostojące wsporniki kątowe dla linii napowietrznych do 330 kV włącznie oraz pośrednie wsporniki portalowe o wysokości 40 m, składające się z dwóch kolumn połączonych kołnierzami.

Regały wibracyjne o przekroju prostokątnym mają długość 16,4 mi przekrój odpowiednio górnej i dolnej części 200X200 i 380X380 mm. Do podpór linii napowietrznych o napięciu do 10 kV stosuje się stelaże wibracyjne SNV o długości 9,5 i 11 m o przekroju części dolnej od 170X 170 do 280X 185 mm oraz stelaże stożkowe wirówkowe C 10 i 11 m długości o dolnej średnicy podstawy 320-335 mm i górnej 170 mm, z otworami przelotowymi do mocowania sprzętu.

VL obsługuje do 1 kV. Na liniach napowietrznych do 1 kV montuje się zunifikowane żelbetowe wolnostojące jednokolumnowe (pośrednie), a także jednokolumnowe z rozpórkami i wspornikami w kształcie litery A (narożne, kotwiące i końcowe). W niektórych przypadkach podpory kotwiące i narożne są montowane z dwóch pionowych słupków zainstalowanych obok siebie.

Z regałów wibracyjnych START montowane są podpory jednokolumnowe i podpory z rozpórkami, przeznaczone do podwieszenia od dwóch do dziewięciu przewodów linii napowietrznych oraz od dwóch do czterech przewodów sieci radiowej. Wszystkie typy podpór posiadają stalowe trawersy z przyspawanymi kołkami. Regały o wysokości 9,5 i 11 m wyposażone są w zatopione części z otworami, które umożliwiają mocowanie trawersów za pomocą jednej śruby. Na tych wspornikach można zamontować oprawy oświetlenia zewnętrznego, przepusty kablowe i wsporniki odgałęzień.

Rys.2. Podpory żelbetowe linii napowietrznych do 1 kV:

a - średniozaawansowany,

b - kątowy,

w - kotwica (terminal);

1 - odwirowany stojak stożkowy,

2 - orteza,

4 - trawersy,

5 - podcienia,

6.7 - płyty kotwiące i podstawy

Rysunek 2, a - c przedstawia podpory żelbetowe ze stożkowymi stojakami odśrodkowymi o długości 10,1 mi drewniane trawersy wykonane z impregnowanego drewna o przekroju 100X80 mm. Podpory pośrednie (ryc. 5, a) składają się ze stojaków 1 i trawersów 4. W słabych glebach lub przy dużej liczbie drutów są wzmocnione poprzeczkami.

Wsporniki kątowe w kształcie litery A (ryc. 2, b) mają dwa stojaki o tej samej długości, których wierzchołki (ryc. 3) są połączone płytami 2 i podwójnymi trawersami 3. Trawersy są mocowane w ustawieniach za pomocą śrub przelotowych i połączone ze sobą dla sztywności desek 6. Na stojaku do rozciągania (patrz rys. 2, b) zainstalowana jest płyta kotwiąca 6, która zwiększa wytrzymałość podpory na wyciąganie, a na skompresowanym stojaku płyta podstawowa 7, co zmniejsza specyficzne obciążenie podłoża.

Rys.3. Top. Wspornik żelbetowy narożny w kształcie litery A linii napowietrznych do 1 kV:

1 - stojaki wirowane,

2 - talerz,

3 - trawersy,

5 - śruby mocujące trawers,

6 - deski,

Końcowe wsporniki w kształcie litery A (patrz ryc. 2, c) są podobne w konstrukcji do kątowych i różnią się od nich mocowaniem trawersów (stosowane są podpoprzeczki 5).

Trwają prace nad wykonaniem trawersów z włókna szklanego, jednokolumnowych kotew i podpór narożnych. Oddzielne odcinki linii napowietrznych z takimi trawersami i podporami są w pilotażu.

Obsługuje VL 6-10 kV. Na liniach napowietrznych 6-10 kV stosuje się jednokolumnowe pośrednie, jednokolumnowe z rozpórkami i wspornikami kątowymi, końcowymi i kotwiącymi w kształcie litery A. Podpory pośrednie jednokolumnowe wykonane z rozpórek wibracyjnych START (rys. 4, a) wyposażone są w trawers 2, przeznaczony do podwieszenia trzech drutów aluminiowych o przekroju do 120 mm. Na jednokolumnowych rozpórkach kątowych (ryc. 4, b) i wspornikach kotwiących z tych samych rozpórek rozpórki 5 są mocowane za pomocą metalowych wsporników 4, a druty są mocowane na stalowych trawersach 3 oddzielnie dla każdej fazy.

Rys.4. Podpory żelbetowe jednokolumnowe linii napowietrznych 6-10 kV:

a - średniozaawansowany,

b - kątowy z rozpórką;

1 - stojak,

2, 3 - trawersy stalowe.

4 - wspornik do mocowania rozpórki

Jednokolumnowe podpory pośrednie, narożne, końcowe i kotwiące w kształcie litery A z regałów wirowanych mają standardowe drewniane trawersy o przekroju 100X80 mm (są mocowane za pomocą śrub przelotowych i usztywnień), a także kołki górne.

Obsługuje VL 35-500 kV. Na liniach napowietrznych 35-500 kV stosuje się zunifikowane podpory wolnostojące i jednokolumnowe oraz portalowe z odciągami (rys. 5, a - c), których głównymi elementami są stojak 1, trawersy 2 i stojak kablowy 3. Stojak 1 posiada hydroizolację dolnej części na długości 3,2 m, wykonaną z lakieru asfaltowo-bitumicznego. Aby zapobiec przedostawaniu się wilgoci do szafy, na jej końcach montuje się zaślepki. Osłona dolna dodatkowo zwiększa powierzchnię podparcia stelaża, co zwiększa wytrzymałość jego osadzenia w podłożu. W górnej części stelaża wykonane są otwory przelotowe do montażu trawersów. Wewnątrz, wzdłuż stojaka w betonie, układane jest specjalne zejście uziemiające.

Rys.5. Podpory pośrednie żelbetowe:

a, b - jednokolumnowy jedno- i dwutorowy dla linii napowietrznych 35-220 kV, portal z trawersem metalowym dla linii napowietrznych 330 kV,

2 - trawersy,

3 - stojak kablowy,

Trawersy mocowane są do stojaka za pomocą śrub przelotowych (ryc. 6, a) lub zacisków (ryc. 6, b). W trawersach i stojakach kablowych wykonuje się otwory do montażu specjalnych wsporników, zacisków, rolek, do których mocowane są okucia sprzęgające - kolczyki lub zszywki. Stojaki linowe mają spawaną konstrukcję metalową i są mocowane do stojaka za pomocą zacisków.

Rys.6. Mocowanie trawersów do słupów żelbetowych:

a - śruby przelotowe;

b - zaciski

Na liniach napowietrznych 35-220 kV żelbetowe jednokolumnowe wolnostojące podpory jedno- i dwutorowe ze słupkami stożkowymi i cylindrycznymi są instalowane jako pośrednie (rys. 5, a, b), a na napowietrznych 330-500 kV linie - jednoobwodowe słupy portalowe z metalowymi poprzeczkami (patrz ryc. .5, c).

Jako podpory kotwiące narożne na liniach napowietrznych 35-110 kV stosuje się podpory żelbetowe jednokolumnowe z odciągami, a na liniach wyższego napięcia metalowe.

W ostatnich latach na liniach napowietrznych 110-330 kV jako narożne podpory kotwiące zastosowano jednokolumnowe wolnostojące słupy żelbetowe ze stelażami o średnicy 800 mm.

Podpory metalowe

Podpory metalowe są zwykle wykonane ze stali, a czasem ze stopów aluminium. Wysoka wytrzymałość mechaniczna stali umożliwia tworzenie mocnych i wysokich podpór metalowych, które wytrzymują ogromne obciążenia mechaniczne. Jednak takie podpory są znacznie droższe niż żelbetowe i drewniane. Dodatkowo ich wadą jest mała odporność na korozję. Podpory wykonane ze stopów aluminium są mniej narażone na wpływ środowiska zewnętrznego, ale ich wysoki koszt ogranicza ich szerokie zastosowanie.

Zakres podpór metalowych jest praktycznie nieograniczony. Słupy stalowe instalowane są na liniach elektroenergetycznych wszystkich napięć przechodzących w obszarach o trudnych warunkach klimatycznych, na trudno dostępnych trasach oraz na terenach górskich. Podpory metalowe narożne i kotwiące montowane są na liniach napowietrznych 110-500 kV wraz z pośrednimi żelbetowymi, a także jako przejściowe na długich skrzyżowaniach.

Główne elementy. Z założenia podpory stalowe mogą być jednokolumnowe (wieżowe) i portalowe, a metodą mocowania na fundamentach - wolnostojące iz zastrzałami. Jednocześnie podpory jednokolumnowe, mające wymiary dolnej części większe niż szerokość wagonu kolejowego (2,7 m), nazywane są szeroką podstawą, a mniej - wąską podstawą. Głównymi elementami podpór metalowych (rys. 7) są pień 1, trawersy 2 i stojak kablowy 3. Niektóre podpory mają zastrzały 4.

Rys.7. Podpory metalowe pośrednie:

a. b - wolnostojąca wieża jedno- i dwutorowa,

c - jednoobwodowy z szelkami;

2 - trawers,

3 - stojak kablowy,

4 - szelki,

5 - płyta kotwiąca

Pień (ryc. 8) jest zwykle czworościenną, ściętą piramidą kratową wykonaną z walcowanych profili stalowych (kątownik, taśma, blacha) i składa się z pasa 1, siatki 2 i przepony 3. Krata z kolei ma usztywnienie pręty i przekładki, a także dodatkowe połączenia.

Rys.8. Elementy metalowej lufy nośnej:

2 - krata,

3-przeponowy

Połączenia pomiędzy pasami, przeponami i prętami usztywniającymi z pasami mogą być spawane (na zakładkę) lub skręcane (rys. 9, a, b).

Rys.9. Połączenie prętów usztywniających z pasem nośnym;

a - zakładka,

b - śruby

W zależności od sposobu łączenia elementów nośnych dzieli się je na spawane i skręcane i odpowiednio wykonuje się je w postaci oddzielnych odcinków przestrzennych lub niewielkich płaskich elementów ocynkowanych z otworami do późniejszego montażu na trasie linii napowietrznej. Sekcje spawanych podpór są montowane na miejscu instalacji za pomocą podkładek i śrub. Elementy podpór skręcanych, a także śruby, podkładki i inne części wysyłane są z fabryk w komplecie.

Podczas transportu podpór spawanych nośność maszyn jest bardzo niska (nie więcej niż 10-30%). Podpory skręcane są ekonomiczne w transporcie, ale wymagają znacznego wzrostu kosztów pracy przy montażu (1,5-2 razy).

Trawersy podpór jednokolumnowych mają umowną płaską konstrukcję ramową lub przestrzenną i są wykonane z ceowników. W celu zawieszenia kabli odgromowych na szczycie wału nośnego zamontowana jest stelaż kablowy w postaci ostrosłupa ściętego kratowego. Regały linowe wsporników portalowych z reguły są montowane na trabepcax. Na końcach trawersów znajdują się otwory, a wsporniki kablowe metalowych wsporników lub specjalne części są instalowane do mocowania złączy sprzęgających.

Pasy pni wolnostojących podpór kończą się u dołu butami podporowymi - piętami, które są przymocowane do fundamentów za pomocą śrub kotwiących (ryc. 10, a). Wały podporowe ze stężeniami są przymocowane do fundamentów za pomocą specjalnych zawiasowych piętek (ryc. 10, b). Szelki takich podpór są przymocowane do trawersów (lub pnia) z jednej strony, a do płyt kotwiących z drugiej (ryc. 10, c). Węzły do mocowania odciągów do płyt kotwiących umożliwiają regulację długości i napięcia odciągów.

Rys.10. Mocowanie butów (pięt) wolnostojących podpór metalowych (a), za pomocą stężenia (b) i stężenia do płyty kotwiącej (c)

Konstrukcje podpór metalowych. Głównymi rodzajami słupów metalowych dla linii napowietrznych 35-500 kV są jednokolumnowe wolnostojące jednotorowe i dwutorowe z pionowym układem przewodów oraz zastrzały portalowe. Dla linii jednotorowych przebiegających po trudno dostępnych trasach opracowano podpory jednokolumnowe z odciągami.

Wsporniki pośrednie linii napowietrznych 35-110 kV (patrz ryc. 7, a, b) są wykonane jedno- i dwuobwodowo. Wolnostojące podpory pośrednie mają spawaną górną część w kształcie prostokąta z równoległymi pasami. Dolne sekcje są skręcane. Przewody na wsporniku jednoprzewodowym są ułożone w trójkącie, a na wsporniku dwuprzewodowym - w „beczce”. Trawersy podpór dwułańcuchowych są tego samego typu co podpór jednołańcuchowych. Na odcinkach kablowych linii napowietrznej stojaki kablowe są montowane w górnej części bagażnika. Podpory są mocowane do podłoża za pomocą dwóch śrub kotwiących umieszczonych na każdym z czterech podnóżków.

Wsporniki pośrednie ze szelkami (patrz ryc. 7, c) są stosowane tylko w jednoprzewodowych liniach napowietrznych 110 kV. Te podpory mają trzech podwójnie podzielonych facetów. Dolne końce dwóch facetów są przymocowane parami do wspólnej kotwicy, a górne końce - do środka dolnych trawersów. Trzeci łapacz, znajdujący się w płaszczyźnie trawersu, mocowany jest bezpośrednio do pnia od strony, w której znajdują się dwa trawersy (górny i dolny). Faceci są umieszczeni pod kątem 120° względem siebie.

Podpory pośrednie linii napowietrznych 220 i 330 kV są podobne do podpór 110 kV pokazanych na ryc. 7, a, b i zwykle mają konstrukcję śrubową, z wyjątkiem niektórych części spawanych (na przykład podpór, trawersów), ale różnią się od wsporników 110 kV odległością między przewodami i długością trawersu. Dodatkowo na liniach 330 kV stosowane są podpory pośrednie portalowe z odciągami.

Wsporniki kątowe linii napowietrznych 35-330 kV są wykonane jako wolnostojące typu wieżowego. Ze względu na duże obciążenia poprzeczne wymiary wału tych podpór są znacznie zwiększone, a wysokość zawieszenia dolnego drutu jest zmniejszona.

Malowanie i cynkowanie podpór. W celu ochrony przed korozją metalowe podpory są malowane w zakładach produkcyjnych poprzez zanurzanie gotowych elementów spawanych w kąpieli lakierniczej. Rzadziej farba nakładana jest za pomocą pędzli lub pneumatycznych pistoletów natryskowych. Czasami podpory są malowane w miejscu instalacji. Do gruntowania i malowania podpór stosuje się farby olejne, lakiery z proszkiem aluminiowym oraz emalie.

Bardziej niezawodną ochroną podpór stalowych przed korozją jest cynkowanie ogniowe. Wstępnie odtłuszczone konstrukcje są czyszczone w kąpieli trawiącej roztworem kwasu siarkowego, przemywane gorącą bieżącą wodą, pokrywane topnikiem i opuszczane do pionowej cylindrycznej kąpieli z roztopionym ołowiem. W górnej części wanny na powierzchni ołowiu unosi się warstwa stopionego cynku. Podgrzewana ołowiem konstrukcja wynurzając się z kąpieli przechodzi przez warstwę ciekłego cynku, który tworzy na jej powierzchni film o grubości 0,10-0,12 mm.

Sposób zabezpieczenia metalu nośnego przed korozją w wielu przypadkach determinuje wybór rodzaju połączenia elementów sieci. Tym samym kolorystyka podpór umożliwia stosowanie zarówno połączeń śrubowych, jak i spawanych, w tym na zakład ze spawaniem elementów z obu stron. Jednocześnie cynkowanie ogniowe nie pozwala na zgrzewanie części na zakładkę, ponieważ kwas użyty do wytrawiania elementów przed cynkowaniem może wpłynąć w ich szczeliny, a następnie zniszczyć połączenie.

W związku z niedoborem cynku rozpoczęto pilotażowe wprowadzenie na skalę przemysłową powłok aluminiowych, których wytrzymałość mechaniczna i przyczepność nie są gorsze od powłok cynkowych.

Stopień gotowości podpór metalowych. Ilość części i części wysyłanych z fabryki określa stopień (grupę) gotowości fabrycznej podpory i charakteryzuje nakład pracy przy jej montażu na linii napowietrznej:

Grupa I - pojedyncze elementy (luzem) lub oddzielne części sekcji pochodzą z fabryki; na trasie VL podpory montowane są z elementów i części skręcanych;

Grupa II - poszczególne sekcje przestrzenne i części nośne odbierane są z fabryki; na trasie linii napowietrznej wykonywany jest montaż wstępny i generalny montaż na śrubach;

Grupa III - całe główne części pochodzą z fabryki, które nie wymagają wstępnego montażu na torze; generalny montaż odbywa się na śrubach.

Każdy element lub część podpory wysyłana przez fabrykę posiada kod warunkowy zwany znakiem wysyłkowym. Przy kompletowaniu i montażu podpór na torze korzystają z tzw. albumu wysyłkowego, który zawiera rysunki marek wysyłkowych podpór.

drewniane podpory

Powszechne stosowanie słupów drewnianych wynika głównie z niskiego kosztu drewna, jego odpowiednio wysokiej wytrzymałości mechanicznej, a także naturalnego asortymentu okrągłego, który zapewnia prostotę konstrukcji i najmniejszą odporność na obciążenia wiatrem. Wysokie właściwości elektroizolacyjne drewna pozwalają na zastosowanie mniejszej liczby izolatorów wiszących na słupach drewnianych niż na metalowych lub żelbetowych, a na liniach napowietrznych do 10 kV stosować lekkie i tanie izolatory kołkowe. Ponadto w niektórych przypadkach nie ma potrzeby wieszania kabla odgromowego i uziemiania tych wież. Żelbetowe pasierbowie lub pale służą jako fundamenty pod drewniane podpory.

Podpory drewniane są około 1,5 razy tańsze niż żelbetowe i metalowe, ale są mniej trwałe. Aby przedłużyć żywotność, drewno podpór jest poddawane obróbce przeciw gniciu (zabiegowi antyseptycznemu) w specjalnych fabrykach. Obiecujące jest stosowanie podpór z drewna klejonego, których projekty są opracowywane w ostatnie czasy. Takie drewno jest wykonane z desek sosnowych impregnowanych olejowym środkiem antyseptycznym i sklejonych ze sobą. Zastosowanie drewna klejonego umożliwia wydłużenie żywotności podpór, wyeliminowanie ukrytych wad, a także zastosowanie krótkich słupków.

W Federacji Rosyjskiej i innych krajach bogatych w zasoby leśne (USA, Kanada, Szwecja, Finlandia) linie napowietrzne o napięciu do 220 kV budowane są na drewnianych słupach. W USA eksperymentalne odcinki linii napowietrznych 330 i 460 kV zbudowano na drewnianych podporach, aw Federacji Rosyjskiej podobne podpory opracowano dla linii napowietrznych 330 i 500 kV.

Właściwości techniczne drewna. Do produkcji podpór drewnianych stosuje się sosnę, modrzew i rzadziej świerk. Drewno sosnowe i modrzewiowe zawiera dużo żywicy i dlatego dobrze jest odporne na wilgoć. Słupy wykonane są z pni drzew. Dolna część tułowia nazywana jest kolbą, a górna, cieńsza, cięta. Naturalne zwężenie tułowia od nacięcia do pośladka nazywa się biegiem.

Wytrzymałość drewna w dużej mierze zależy od wilgotności. Wraz ze spadkiem wilgotności w drewnianych podporach, z powodu skurczu drewna, połączenia są łamane: orzechy i bandaże są poluzowane. Aby uzyskać drewno odpowiednie do produkcji podpór (o wilgotności 18-22%), jest suszone. Główną metodą jest atmosferyczne, tj. naturalne suszenie powietrzem, które choć czasochłonne, daje najlepsze efekty. W ostatnich latach stosuje się suszenie wysokotemperaturowe drewna w wazelinie, a także suszenie prądami o wysokiej częstotliwości.

Na wytrzymałość drewna wpływa również zgnilizna, sęki, pęknięcia, ukośne i inne uszkodzenia. Najgroźniejszą wadą jest zgnilizna, która pojawia się, gdy drewno jest uszkadzane przez grzyby. Zbutwiałe drewno pokryte jest drobnymi pęknięciami, gnije i rozpada się pod lekkim uderzeniem. Najbardziej intensywny rozkład występuje w temperaturze 20-35 ° C i wilgotności 25-30%.

W celu ochrony przed próchnicą drewno jest impregnowane oleistymi i mineralnymi środkami antyseptycznymi. Sosna najlepiej nadaje się do impregnacji; zewnętrzne warstwy modrzewia i świerka są bardzo słabo impregnowane środkami antyseptycznymi. Jako oleiste środki antyseptyczne zwykle stosuje się czysty olej kreozotowy lub olej kreozotowy zmieszany z olejem opałowym, który służy jako rozpuszczalnik. Wadą tłustych środków antyseptycznych jest ich szkodliwy wpływ na ludzką skórę i błony śluzowe, a także łatwopalność. Tłuste środki antyseptyczne są fabrycznie impregnowane gotowymi elementami drewnianych podpór.

Podczas montowania podpór na torze wszystkie leczone miejsca dodatkowo pokrywa się bezpieczniejszymi mineralnymi środkami antyseptycznymi: fluorkiem sodu, dinitrofenolem, uralitem, które są rozcieńczane w wodzie. W wielu krajach (USA, Kanada) roztwór pentachlorofenolu w oleju opałowym lub nafcie jest szeroko stosowany do impregnacji drewna. Opracowywane i testowane są również inne materiały syntetyczne, które jednocześnie pełnią funkcję środka antyseptycznego i chronią drewno przed ogniem.

Przeciętna żywotność drewna niepoddanego obróbce wynosi około pięciu lat. Impregnacja filarów oleistymi środkami antyseptycznymi wydłuża ten okres do 15-25 lat. Dlatego do podpór linii napowietrznych dopuszcza się stosowanie wyłącznie fabrycznie impregnowanych bali sosnowych i świerkowych, aw wyjątkowych przypadkach nieimpregnowanych modrzewi suszonych na powietrzu o wilgotności nie większej niż 25%. Podpory tymczasowych linii napowietrznych (na przykład do zasilania budów, pogłębiarek itp.) mogą być również wykonane z surowych słupów. We wszystkich przypadkach średnica kłód w górnym przekroju głównych elementów podpór (stojaków, pasierbów i trawersów) musi wynosić co najmniej 14, 16 i 18 cm dla linii napowietrznych 1, 6-35, 110 kV i więcej , odpowiednio Średnica słupków dla elementów pomocniczych dla linii napowietrznych do 1 kV musi wynosić co najmniej 12 cm, a dla linii napowietrznych powyżej 1 kV - co najmniej 14 cm.

Wadą słupów drewnianych jest ich stosunkowo łatwa palność, która może być spowodowana pożarami, uderzeniami piorunów oraz prądami upływowymi wynikającymi z zanieczyszczenia lub awarii izolatorów. W celu ochrony przed pożarami gruntowymi obszar o promieniu 2 m wokół każdej podpory jest oczyszczany z trawy i krzewów lub wykopywany rowkiem ogniowym o głębokości 0,4 m i szerokości 0,6 m. . Dobre dokręcenie śrub i ciasne dopasowanie części metalowych do drewna zapewnia zmniejszenie oporności elektrycznej i zmniejszenie prądów upływowych do bezpiecznych wartości. Za granicą do ochrony podpór przed ogniem stosuje się związki chemiczne (uniepalniacze) zwiększające odporność ogniową drewna.

VL obsługuje do 1 kV. Na liniach napowietrznych do 1 kV instalowane są trzy rodzaje zunifikowanych drewnianych podpór: jednokolumnowy (ryc. 11, a, b), jednokolumnowy z rozpórkami (ryc. 11, c) i w kształcie litery A (ryc. 11, d). Podpory jednokolumnowe stosuje się jako pośrednie, a jednokolumnowe z zastrzałami i A (tzw. zespolone) - jako narożnik, kotwę, zakończenie i odgałęzienie. Opracowano dwie serie takich podpór: do zawieszenia drutów 5-8 i 8-12 z mocowaniem odpowiednio na hakach i kołkach.

Rys.11. Słupy drewniane do linii napowietrznych do 1 kV:

a, b - jednokolumnowy pośredni z mocowaniem drutów na hakach i kołkach,

c - narożnik jednokolumnowy z korytkiem i mocowaniem drutów na haczykach,

g - Narożnik w kształcie litery A z mocowaniem drutów na kołkach:

1 - prefiks,

2 - stojak,

5, 6 - trawers i jego stężenie,

7 - rozpórka podporowa,

8 - poprzeczka

Głównymi elementami podpór wszystkich typów są stojaki 2, przystawki 1 i rozpórki 7. Regały i rozpórki wykonane są z impregnowanych drewnianych słupów o długości 6,5-11 km o średnicy w górnym podcięciu co najmniej 14 cm, aby zwiększyć żywotność z podpór stosuje się zwykle standardowe prefiksy żelbetowe PT o długości 4,25 i 6 m, aw niektórych przypadkach drewniane o długości 4,5 m. Montowane są również podpory bez prefiksów (z solidnymi stelażami i zastrzałami). W miękkich glebach wytrzymałość osadzenia podpór zwiększa się poprzez mocowanie płyt żelbetowych lub drewnianych poprzeczek w ich podstawach 8.

Aby sparować (ryc. 12, a - c) drewniane 3 i żelbetowe 9 mocowania ze stojakami 1, stosuje się bandaże druciane 2 i zaciski montażowe 6. Bandaże do podpór jednorzędowych są wykonane z ośmiu zwojów drutu ze stali ocynkowanej o średnicy 4-6 mm, a dla skomplikowanych 12 i dokręcane śrubami skręcającymi lub łączącymi 5 z podkładkami kształtowymi 4. Długość parowania regałów podpór jednokolumnowych z przystawkami drewnianymi i żelbetowymi wynosi 1350 i 1050 mm, odpowiednio i złożone - 1500 i 1350 mm.

Rys.12. Parowanie przystawek ze stojakami podpór linii napowietrznych do 10 kV:

a. b - bandaże z drutu drewnianego,

c - zaciski żelbetowe;

1 - stojak,

2 - bandaż druciany,

3, 9 - przystawki drewniane i żelbetowe.

4 - podkładka bandażowa,

5 - śruba zaczepowa,

6 - zacisk montażowy

8 - deska

Rozpórki ze słupkami i wierzchołkami podpór w kształcie litery A są ze sobą skręcone. Trawersy wykonane są z impregnowanego drewna i wyposażone w szpilki i klamry. Trawersy standardowe mają przekrój prostokątny 100x80 mm; trawersy o przekroju kołowym o średnicy 140 mm stosuje się tylko na podporach końcowych z 12 drutami. Trawersy mocowane są do słupków za pomocą śruby przelotowej i dwóch usztywnień (patrz rys. 11, b).

Odległość między drutami na trawersach podpór pośrednich powinna wynosić 400 mm, a na narożniku i kotwie - 550 mm. Haczyki na wspornikach są umieszczone po obu stronach regału w szachownicę; jednocześnie odległość między nimi (z jednej strony) powinna wynosić odpowiednio 400 i 600 mm na podporach pośrednich i złożonych. Hak górny montowany jest w odległości 200 mm od górnej części podpory.

Obsługuje VL 6-10 kV. Na liniach napowietrznych 6-10 kV instalowane są zunifikowane wolnostojące drewniane słupy trzech typów: jednokolumnowy - pośredni; A - figuratywny - koniec, kotwica, gałąź; trzykołowy (w kształcie litery A z rozpórkami) - kotwa narożna. Kratownice kotwiące i końcowe w kształcie litery A są instalowane wzdłuż osi linii napowietrznej, a kątowe - wzdłuż dwusiecznej kąta obrotu linii.

Rysunek 13 przedstawia główne typy słupów drewnianych dla linii napowietrznych 6-10 kV z przystawkami żelbetowymi i drewnianymi oraz zawieszeniem linkowym na hakach i trawersach. Podpory jednokolumnowe (ryc. 13, a) składają się ze stojaka 2, przystawki 1 i haków 3. W przypadku zawieszania drutów o dużych przekrojach zamiast haków zainstalowano trawers 6 ze sworzniami 4 i głowicą 5 (ryc. 13,b). Podpory w kształcie litery A i trzy słupki (ryc. 13, c - e), oprócz stojaków i przystawek, mają podpory 9, za pomocą których trawersy są przymocowane do stojaków, a także belki poprzeczne 10 (wzmocnienie sztywność kratownicy w kształcie litery A), poprzeczki 8 i rozpórki 11. Ponadto słupy o długości 11 m bez przystawek (z solidnymi stojakami) są instalowane na liniach napowietrznych 6-10 kV.

Rys.13. Słupy drewniane VL 6-10 kV:

a, b - pośredni z mocowaniem drutów na hakach i na trawersie z głowicą,

c - pośredni kątowy z mocowaniem drutów na trawersie,

g - alkohol,

d - kotwica narożna;

1 - załącznik.

2 - stoisko.

5 - głowa.

6 - trawers,

7 - orteza,

8 - poprzeczka,

9 - podtrawers,

10 - poprzecznica,

11 - klamra

Ujednolicono szczegóły podpór wszystkich typów: słupki mają długość 8,5 m, nasadki żelbetowe - 4,25 i 6 m, nasadki drewniane - 4,5 m.

Montaż (montaż) podpór to jeden z najważniejszych i najtrudniejszych etapów budowy. linie napowietrzne przenoszenie mocy związane z zastosowaniem wielkoskalowej mechanizacji prac elektrycznych.

Wybór sposobu montażu podpór zależy od konstrukcji podpór i fundamentów, lokalnych warunków na trasie linii, a także floty mechanizmów i urządzeń, którymi dysponuje organizacja budowlano-montażowa. Obecnie używam różne drogi montaż podpór, które można łączyć w 3 grupy:

Montaż podpór przez rozszerzenie umożliwia:

wykonywać pracę na małej stronie;
używać stosunkowo lekkiego olinowania, którego nośność jest kilkakrotnie mniejsza niż ciężar zamontowanego wspornika;
nie wzmacniaj podpory, która nie jest wystarczająco sztywna, aby można ją było zainstalować w zespole.

Jednak instalacja podpór przez budowanie ma szereg poważnych wad:

prace przy montażu podpór przez wydłużenie prowadzone są na wysokości, w ograniczonym miejscu instalacji, co stawia wysokie wymagania w zakresie przeszkolenia personelu i organizacji bezpiecznej pracy;
tylko wolnostojące wsporniki typu wieżowego można montować metodą wysuwania pionowego. Podpory na szelkach, podpory typu "Rumka", podpory portalowe nie mogą być montowane tą metodą;
instalacja przez rozszerzenie ma większą intensywność pracy i czas trwania w porównaniu z metodą rotacji;
na bezpieczeństwo pracy przy montażu podpór przez zabudowę mają wpływ warunki pogodowe, praca przy prędkości wiatru powyżej 10 m / s, opady śniegu lub lód jest zabroniona.

W związku z tym, jeśli pozwalają na to wymiary podpory, jej masa i warunki lokalne, należy preferować instalację podpory zmontowanej przez obracanie.

Dodatkowy materiał

Wytyczanie- Montaż jednokolumnowego kątownika kotwiącego jednołańcuchowego stalowego wielopłaszczyznowego wspornika 330 kV MU330-1 przy użyciu jednego dźwigu [pobierz dokument] .
Mapa technologiczna - Montaż jednokolumnowego kątownika kotwiącego dwutorowego stalowego wielopłaszczyznowego wspornika 330 kV MU330-2 metodą rozbudowy [pobierz dokument] .
Mapa technologiczna - Montaż jednokolumnowego kątownika kotwiącego jednołańcuchowego podpory stalowej wielopłaszczyznowej 330 kV MU330-3 przy użyciu jednego dźwigu [pobierz dokument].
Mapa technologiczna - Montaż jednokolumnowego kątownika kotwiącego dwutorowego stalowego wielopłaszczyznowego wspornika 330 kV MU330-4 metodą rozbudowy [pobierz dokument] .
Mapa technologiczna - Montaż jednokolumnowego kątownika kotwiącego jednołańcuchowego podpory stalowej wielopłaszczyznowej 330 kV MU330-5 przy użyciu jednego dźwigu [pobierz dokument].
Mapa technologiczna - Montaż jednokolumnowego kątownika kotwiącego dwutorowego stalowego wielopłaszczyznowego wspornika 330 kV MU330-6 metodą rozbudowy [pobierz dokument] .

Rozważ najczęściej używane metody montażu podpór.

Montaż podpór za pomocą żurawi ślimakowych

Do montażu jednokolumnowych podpór drewnianych i żelbetowych do 10 kV, o stosunkowo niewielkiej masie i wysokości, stosuje się wytaczarki dźwigowe.

Sposób montażu podpory za pomocą żurawi ślimakowych jest najbardziej racjonalny i ekonomiczny, wymagający minimalnej objętości Praca przygotowawcza, takielunek i mechanizmy.

Montaż podpór za pomocą dźwigu

Udźwig dźwigu musi odpowiadać masie zainstalowanego podpory, a skok roboczy haka dźwigu i wysięg wysięgnika muszą zapewniać pełne podniesienie podpory. Podpora jest wstępnie zmontowana i ułożona obok wykopu. Następnie jest podnoszony dźwigiem do pozycji pionowej i montowany na fundamencie lub w wykopie. W procesie mocowania podpory na śrubach kotwiących fundamentu lub zasypywania wykopu dźwig utrzymuje podporę w pozycji pionowej. Po zasypaniu wykopu o co najmniej 2/3 lub przymocowaniu podpory do śrub kotwiących, zawiesia są usuwane, dźwig jest zwalniany i przenoszony do montażu kolejnej podpory.

Dźwigi są zwykle używane do montażu słupów jednokolumnowych o napięciu do 220 kV.

Montaż podpór za pomocą dźwigu i ciągników

Jeżeli masa podpory jest większa niż udźwig istniejącego dźwigu, a wysokość podnoszenia haka z ziemi jest niewystarczająca do podniesienia (zawieszenia) podpory nad wykopem, podporę montuje się za pomocą dźwigu i ciągników. Obliczona siła na haku dźwigu podczas podnoszenia podpory nie powinna przekraczać jego nośności, a wysokość podnoszenia haka powinna zapewniać, że podpora obraca się pod kątem co najmniej 30-45 °.

Zmontowaną podporę ustawia się poziomo przy fundamencie, nogi podpory łączymy z elementami fundamentu za pomocą zawiasu montażowego. Dźwig montowany jest w taki sposób, aby nie wpadał w strefę ewentualnego upadku podpory. Podpora z pozycji poziomej jest podnoszona dźwigiem pod kątem 30-45°. Następnie siła uciągu jest przenoszona na ciągnik, a żuraw ustawia się w pozycji, w której hamuje podporę i zapobiega jej przewróceniu. Dalsze podnoszenie podpory odbywa się za pomocą ciągnika.

Montaż podpór z opadającym wysięgnikiem i ciągnikami

Jeśli nie jest możliwe zamontowanie podpory powyższymi metodami, podnosi się ją za pomocą opadającego wysięgnika i ciągników.

Podczas instalowania podpór z opadającym wysięgnikiem maksymalna siła w kablu trakcyjnym występuje w początkowym momencie podnoszenia. Następnie stopniowo się zmniejsza, a gdy podpora przyjmuje pozycję pionową, zanika. Podobnie zmienia się siła w opadającej strzałce i „wodzach” łączących ją z wałem podporowym. Jest to zaleta sposobu montażu podpór z wysięgnikiem opadającym, ponieważ wady olinowania zidentyfikowane na początku podnoszenia można łatwo wyeliminować. Obciążenia działające na zawias i fundamenty podczas podnoszenia podpory mogą wzrosnąć i osiągnąć maksymalne wartości przy kątach nachylenia 30-50°.

Montaż podpór przez helikoptery

W trudnych warunkach, gdy konwencjonalne metody nie mogą być zastosowane lub są nieopłacalne ekonomicznie, wykorzystuje się śmigłowce. Podpora zmontowana na miejscu montażu jest dostarczana w pozycji pionowej helikopterem na pikietę i natychmiast montowana na przygotowanym fundamencie. Wstępnie na fundamentach instalowane są specjalne urządzenia wyłapujące. W ten sposób zwykle montuje się metalowe podpory o stosunkowo niewielkiej masie.

Na przykład przy budowie linii napowietrznej 110 kV „Mamakan-Muskovit” zastosowano metodę montażu podpór za pomocą śmigłowca. Odcinek trasy linii napowietrznej o długości 3,5 km przebiegał wzdłuż zbocza o nachyleniu około 35° wzdłuż brzegu rzeki. Aranżacja terenu pod montaż podpór w pobliżu miejsca instalacji była utrudniona, ponieważ zbocze pokryte było nagromadzeniem bloków kamiennych o wielkości od 1 do 3 metrów z gruntem skalistym. Jazda autostradą na tym odcinku jest niemożliwa, dojazd do miejsc montażu podpór możliwy był tylko od strony rzeki. Jednocześnie do rozplanowania placów i wejść na miejsce montażu i instalacji podpór potrzebny był ciężki sprzęt do robót ziemnych, którego nie można było dostarczyć. Zastosowanie śmigłowca wyeliminowało skomplikowane prace wykopaliskowe związane z rozplanowaniem miejsc montażu i instalacji podpór oraz organizacją wejść do nich.

Wsporniki z metali ciężkich są montowane przez helikopter przez obracanie. Aby to zrobić, zawiasy o specjalnej konstrukcji są wstępnie zamontowane na dwóch fundamentach, pięty (buty) wstępnie zmontowanej podpory są z nimi połączone, a na ich górze zamocowana jest lina ładunkowa. Śmigłowiec unosząc się w powietrze obraca wspornik wokół zawiasów i ustawia go w pozycji pionowej. Następnie zawiasy są usuwane, a podpora jest mocowana do fundamentu.

Montaż podpór przez przedłużenie za pomocą żurawia pełzającego

Montaż podpory przez przedłużenie odbywa się za pomocą żurawi pełzających lub masztów. Urządzenia te nazywane są pełzającymi, ponieważ są mocowane w górnej części zamontowanej sekcji podpory i po zamontowaniu za ich pomocą kolejnej sekcji podpory wznoszą się do nowo montowanej sekcji w celu zamontowania następnej sekcji podpory.

W zależności od wielkości i konstrukcji słup może być montowany w kształtownikach spawanych (małe słupy przejściowe), płaszczyznach lub prętach (duże słupy wykonane z rur stalowych). Masa unoszonych części podpory nie może przekraczać udźwigu dźwigów lub wysięgników, z którymi podpora jest zamontowana.

Zazwyczaj dolna lub dwie sekcje montuje się za pomocą suwnicy lub wysięgnika montażowego, a kolejne z nadstawką. Przygotowane sekcje są podnoszone za pomocą żurawia pełzającego, wysięgnika pełzającego lub żurawia wieżowego i montowane w pozycji projektowej, w której są mocowane.

Montaż podpór poprzez wydłużenie pionowe za pomocą helikopterów

Obecnie montaż poszczególnych podpór przejściowych poprzez zabudowę odbywa się za pomocą specjalnych śmigłowców. Takie śmigłowce są zwykle wyposażone w dodatkową kabinę, z której drugi pilot mając odpowiednią widoczność pod i za śmigłowcem może sterować maszyną i podnosić ładunek za pomocą wyciągarki ładunkowej.

Montaż podpór za pomocą helikoptera przebiega następująco. Dolna część wieży jest zwykle montowana na fundamencie za pomocą dźwigu i mocowana do niego. Na górnym końcu zamontowanych odcinków podpory tymczasowo zamocowane są cztery kątowniki prowadzące wygięte do osi pionowej. Na miejscu znajdującym się w pobliżu miejsca instalacji podpory wykonywany jest powiększony montaż sekcji podpory. Śmigłowiec unosi zmontowaną sekcję i powoli, aby uniknąć jej kołysania, przenosi ją na zamontowaną podporę. Po zawisnięciu nad zamontowanymi sekcjami śmigłowiec opuszcza sekcję na szyny.

Obrazek. Montaż podpór przez przedłużenie za pomocą helikoptera: 1 - sekcja dolna; 2 - sekcja montowana przez śmigłowiec metodą wydłużenia pionowego; 3 - przewodnik.

Można użyć drewnianych podkładek, aby zapobiec wstrząsom podczas opuszczania. Lądowanie sekcji jest korygowane z ziemi, wydając komendy pilotowi drogą radiową. Po opuszczeniu sekcji na miejsce i odczepieniu zawiesia od helikoptera, instalatorzy wspinają się na podporę i montują części do łączenia sekcji, po czym przenoszą prowadnice na górę montowanej sekcji. Kolejne sekcje podpory montuje się w ten sam sposób.

Śmigłowce mogą operować tylko przy wietrze poniżej 6 m/s. Wykorzystanie śmigłowców do montażu podpór metodą rozbudowy, co wymaga użycia złożonego i zaawansowanego sprzętu, starannego przygotowania, dobrej organizacji pracy, pozwala na zwiększenie wydajności pracy, umożliwia wstępny montaż sekcji kilku podpór do przeprowadzenia w jednym miejscu, położonym z dala od fundamentów podpory.

Ręczna instalacja podpór

Przy niewielkim nakładzie pracy lub gdy nie można zastosować mechanizacji na dużą skalę, regały drewnianych podpór, które są lekkie, można zainstalować ręcznie. W takim przypadku stosuje się haki, szczypce, szelki i inne urządzenia.

Wytyczanie

Instalacja linii napowietrznych

Ogólne wymagania. 4
Procedura produkcji dzieł. 6
Zapotrzebowanie na maszyny i mechanizmy, urządzenia technologiczne i materiały. jedenaście
Skład brygady z zawodu.. 11
Rozwiązania dla ochrony pracy, bezpieczeństwa przemysłowego i przeciwpożarowego. 12
Schemat operacyjnej kontroli jakości. 24
Schematy produkcji pracy. 26
List referencyjny. trzydzieści

1. Wymagania ogólne

Opracowano mapę technologiczną dla wykonania zestawu prac do montażu podpór linii przesyłowej 10 kV na trasie w trakcie budowy obiektu Mapa technologiczna została opracowana zgodnie z wymaganiami następujących przepisów i dokumentacja techniczna:

SNiP 12-03-2001. Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. Część 1 Wymagania ogólne;
SNiP 12-04-2002. Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. Część 2 Produkcja budowlana;
SP 12-136-2002. Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. Rozwiązania z zakresu ochrony pracy i bezpieczeństwa pracy w projektach organizacji budowy i projektach produkcji robót;
SP 126.13330.2012 Prace geodezyjne w budownictwie. Zaktualizowana edycja SNiP 3.01.03-84;
SP 45.13330.2012 Roboty ziemne, podbudowy i fundamenty. Zaktualizowana edycja SNiP 3.02.01-87;
SP 48.13330.2011 Organizacja budowy. Zaktualizowane wydanie
SNiP 12-01-2004;
SNiP 3.05.06-85 Urządzenia elektryczne
Ustawa federalna Federacji Rosyjskiej nr 384-FZ z dnia 30 grudnia 2009 r. „Przepisy techniczne dotyczące bezpieczeństwa budynków i budowli”
SP 20.13330.2011 Obciążenia i uderzenia. Zaktualizowane wydanie
SNiP 2.01.07-85;
SP 52-101-2003 Konstrukcje betonowe i żelbetowe bez zbrojenia sprężającego;
OR-91.200,00-KTN-108-16 „Procedura realizacji kontroli budowlanej klienta przy wykonywaniu prac budowlano-montażowych na obiektach organizacji systemu Transnieft.”
OR-91.040.00-KTN-109-16 „Wymagania dotyczące jakości usług wykonawców robót budowlanych na obiektach organizacji systemu Transnieft”.
OR-91.010.30-KTN-111-12 „Procedura opracowania projektów wykonania robót dla budowy, ponownego wyposażenia technicznego i przebudowy obiektów głównych rurociągów naftowych i rurociągów produktów naftowych”.
RD-93.010.00-KTN-011-15 Główny transport rurociągowy ropy naftowej i produktów naftowych. Prace budowlano-montażowe wykonywane na liniowej części rurociągów głównych
OR-91.200,00-KTN-201-14 Główny transport rurociągowy ropy naftowej i produktów naftowych. Procedura organizowania i sprawowania kontroli budowlanej nad zgodnością decyzji projektowych i jakością wykonania przejść podwodnych MN i MNPP

2. Procedura produkcji dzieł

Prace przy instalacji linii napowietrznych należy wykonywać w następującej kolejności:

podział trasy;
przygotowanie wejść do miejsc montażu podpór;
układ miejsc do poziomej instalacji mechanizmów;
przygotowanie miejsca instalacji podpór;
układanie wsparcia;
powiększony montaż konstrukcji wsporczych;
montaż podpór dźwigiem samochodowym na fundamencie z mocowaniem;

Konstrukcje produkowane w fabrykach są dostarczane na skład, gdzie są odbierane i przygotowywane do montażu.

Konieczne jest przeprowadzenie kontroli wejściowej wszystkich elementów konstrukcyjnych wchodzących do konstrukcji. Kontrola jakości wejściowej jest przeprowadzana w celu zapobiegania wprowadzaniu na rynek produktów, które nie spełniają wymagań dokumentacji projektowej i regulacyjnej i technicznej, umów na dostawy i protokołów pozwoleń zgodnie z GOST 2.124-2014 „ESKD. Procedura korzystania z zakupionych produktów.

Przed rozpoczęciem montażu podpory należy wykonać następujące prace:

budowa fundamentów została zakończona;
zakończył montaż podpory z zamocowaniem jej na fundamencie za pomocą zawiasów montażowych;
całe olinowanie podpór do podnoszenia musi być wcześniej przygotowane i, jeśli to konieczne, przetestowane zgodnie z zasadami ochrony pracy.

Praca na zmontowanych konstrukcjach jest dozwolona dopiero po ich ostatecznym zamocowaniu.

Montaż podpór linii napowietrznych poprzedzony jest zestawem środków organizacyjno-technicznych, prac podstawowych i przygotowawczych:

- uzyskać dokumentację roboczą;

- uzyskać pozwolenie na pracę;

Wyznaczyć osobę odpowiedzialną za jakość i bezpieczne wykonywanie pracy, bezpieczną obsługę dźwigów;

- zapewnienie dróg dojazdowych;

Zapoznanie mechaników sprzętu z rysunkami roboczymi, projektem produkcji prac;

Zapewnienie miejsc pracy dla kierowców maszyn ze sprzętem pierwszej pomocy, sprzętem przeciwpożarowym;

– organizować kontrolę przychodzących materiałów;

– sprawdzić, jak rozmieszczone są wejścia do pikiet dla pojazdów i mechanizmów;

- zamontować fundamenty pod tego typu podpory;

- oczyścić miejsce instalacji z drzew, pniaków, krzewów i innych przedmiotów utrudniających pracę.

Wymiary powierzchni montażowej należy określić w zależności od rodzaju podpory i fundamentu. Przy określaniu wielkości terenu należy również wziąć pod uwagę miejsce rozłożenia, montażu i instalacji podpory.

Montaż podpór metalowych

Duży montaż

Montaż wielkogabarytowych podpór na torze poprzedzony jest zwykle powiększonym montażem ich poszczególnych części (pnie, kształtowniki, grawer, rozpórki itp.).

Rozszerzony zestaw zawiera:

- wstępny układ przekrojów; ich połączenie na tymczasowych śrubach montażowych;

- połączenie na śrubach osadczych;

- uzgodnienie zmontowanej konstrukcji.

Powiększony montaż podpór śrubowych wykonywany jest na powierzchni dolnej oraz metodą ścian równoległych.

W pierwszym przypadku dolne rogi taliowe dolnej części są połączone zawiasowo z dwoma podnóżkami od strony rozkładania podpory. Na górnych i dolnych końcach narożników talii zainstalowane są poprzeczne przesłony, do których z kolei przymocowane są dwa inne narożniki talii. Następnie, między rogami talii, szelki kraty są instalowane i mocowane, najpierw z boku, a następnie w dolnej i górnej powierzchni sekcji. Narożniki talii następnej sekcji są przymocowane do górnych elementów pierwszej sekcji, a następnie krata jest wypełniana w tej samej kolejności. Pozostałe sekcje pnia są również montowane, zwiększając podparcie od dołu do góry - od fundamentu do góry.

W drugim przypadku rogi talii dolnej części są ułożone parami na podszewkach w płaszczyźnie poziomej. Następnie z elementów kraty na każdej parze naroży montuje się boczne powierzchnie sekcji, odwraca je dźwigami i instaluje pionowo, po czym montuje się górną i dolną powierzchnię, mocując odpowiednie elementy kraty do rogów paska. Pięty dolnej części osadzone są w zawiasach na dwóch podnóżkach. Tak samo zbieraj inne sekcje.

Walne Zgromadzenie

O kolejności walnego zgromadzenia decyduje przede wszystkim konstrukcja podpory i gotowość posadowienia. Technologia walnego zgromadzenia jest taka sama jak w przypadku rozszerzenia.

Ogólny montaż podpór jednosłupowych polega na złożeniu pnia z kształtowników i zamocowaniu do niego trawersów i estakady kablowej. Najpierw dolna część szybu jest zawieszona na dwóch stopkach fundamentu, a środkowa część jest do niej przymocowana, dla której jest chwytana przez dźwig i zbliżana do dna, złącza są wyrównane, a sekcje są połączone tymczasowe śruby mocujące.

Niektóre podpory są natychmiast montowane na obliczonych śrubach.

W ten sam sposób do bagażnika są połączone następujące sekcje i stelaż kablowy. Po złożeniu pnia mocuje się do niego trawersy: najpierw dolne, potem środkowe, a na końcu górne.

Zmontowana podpora jest weryfikowana zgodnie z rysunkami, korygowane są wady poszczególnych elementów oraz przywracany jest uszkodzony kolor.

W ogólnym montażu podpór portalowych najpierw mocuje się pięty obu szybów w zawiasach na stopach fundamentu, montuje się szyby, mocuje się do nich trawers, montuje rozpórkę i prowadnice kablowe oraz wymiary są weryfikowane.

W miejscach trudno dostępnych lub ciasnych podpory można montować poprzez pionowe budowanie elementów od dołu do góry za pomocą dźwigu.

Podczas montażu podpór metalowych szeroko stosowane są narzędzia zmechanizowane (klucze elektryczne lub pneumatyczne, wiertarki, punktaki) oraz narzędzia ręczne, a także różne urządzenia.

Dane dotyczące montażu i ustawienia podpór są zapisywane w dzienniku, który podpisują majster (lub majster budowlany) i majster monterów.

Aby wyrównać podporę, można zainstalować okładziny między piątą podporą a fundamentem. Wymiary podkładek muszą wynosić co najmniej 150 × 150 mm. Całkowita wysokość podkładek nie powinna przekraczać 40 mm i nie więcej niż 4 płytki. Po wyrównaniu okładziny są przyspawane do pięty podpory.

Podpory kotwiące i narożne

Przed rozpoczęciem pracy kierownik prac przy podnoszeniu podpory jest zobowiązany do sprawdzenia, czy wymiary śrub kotwiących fundamentu (podnóżków) odpowiadają wymiarom podpory, a także do sprawdzenia pionowych znaków fundamentów.

W przypadku wykrycia odchyleń przekraczających ustalone tolerancje podporę można podnieść dopiero po usunięciu wad.

Montaż podpór na fundamentach planowany jest za pomocą dźwigu samochodowego.

Kolejność montażu podpory za pomocą dźwigu:

- dźwig samochodowy jest ustawiony w pozycji do podnoszenia podpory;

- nad środkiem ciężkości (licząc od podstawy podpory) zamocowane są zawiesia;

- do podstawy podpory przymocowane są liny (stężenia) o długości 20-25 m i średnicy 30-50 mm;

- podpora jest podnoszona do pozycji pionowej o 20-30 cm nad palami i za pomocą stężeń but podporowy jest kierowany do podstawy fundamentu i wyrównywany;

- wspornik jest zainstalowany ściśle w pozycji pionowej i zamocowany;

– pionowość jest kontrolowana przez teodolit;

- po niezawodnym zamocowaniu podpory do fundamentu, zawiesia są zwalniane.

Montaż podpór kątowych, który jest ostatnim etapem głównych prac budowlanych, rozpoczyna się w przypadku wystarczającej liczby zmontowanych podpór i gotowych fundamentów. Nie można pominąć poszczególnych podpór, ponieważ to po pierwsze nie pozwala na montaż drutów w przęśle kotwy, a po drugie prowadzi do znacznych strat czasu na powrót brygady.

Montaż podpór składa się z prac przygotowawczych, podnoszenia, wyrównywania, mocowania podpór oraz demontażu wyposażenia i osprzętu pomocniczego.

Prace przygotowawcze obejmują rozmieszczenie maszyn, mechanizmów. Podnoszenie podpory polega na doprowadzeniu jej do pozycji pionowej za pomocą maszyn i mechanizmów. Podczas uzgadniania podniesiona podpora jest ustawiana w pozycji, którą powinna zajmować zgodnie z projektem. Po zamocowaniu na fundamencie podpora uzyskuje obliczoną stabilność i gotowość do instalacji przewodów. Prace kończą się demontażem sprzętu i olinowania oraz przejściem na kolejną podporę.

Najbardziej racjonalna i ekonomiczna jest metoda montażu podpory za pomocą dźwigu, która wymaga minimalnej ilości prac przygotowawczych, olinowania i mechanizmów.

Wyrównanie i mocowanie podpór. Uniesiona podpora musi być wyrównana, tj. doprowadzona do pozycji, w której jej oś jest pionowa, a trawersy są pod kątem 90 ° do osi linii napowietrznej. Wszystkie podpory muszą znajdować się w wyrównaniu linii. Trawersy podpór narożnych powinny być skierowane wzdłuż dwusiecznej kąta obrotu linii napowietrznej.

Kontroluj wyrównanie za pomocą teodolitu, pionu. Po wyrównaniu podpory są ostatecznie mocowane na fundamentach.

Podpory metalowe wolnostojące są mocowane za pomocą nakrętek na śrubach kotwiących fundamentów. Na podporach pośrednich na śrubę mocuje się jedną nakrętkę, a na podporach kotwiących i narożnych dwie, a następnie rozwierca się, po dokręceniu nakrętek, gwinty śrub kotwiących na głębokość co najmniej 3 mm.

Po ustawieniu podpór uziemienie jest połączone z podporą za pomocą płyt za pomocą połączeń śrubowych.

Dozwolone jest zdejmowanie zawiesi i urządzeń tylko wtedy, gdy podpora jest zamocowana.

Montaż podpór dokumentowany jest w dzienniku, w którym wprowadzane są odchylenia podpór i ich elementów od pozycji projektowej oraz inne dane.

3. Zapotrzebowanie na maszyny i mechanizmy, urządzenia technologiczne i materiały

Sprzęt określony w Tabeli 3.1 i dalej w tekście tej mapy technologicznej może zostać wymieniony przez Wykonawcę na podobny dostępny w czasie wykonywania prac, w oparciu o wymagane parametry użytkowe i techniczne.

4. Skład zespołu wg profesji

Skład brygady przedstawia tabela 4.1

Tabela 4.1

5. Rozwiązania z zakresu ochrony pracy, bezpieczeństwa przemysłowego i przeciwpożarowego

Podczas wykonywania pracy należy przestrzegać następujących wymagań:

– SNiP 12-03-2001 „Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. Część 1. Wymagania ogólne”;

– SNiP 12-04-2002 „Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. Część 2. Produkcja budowlana”;

- VSN 31-81. Instrukcja wykonania robót budowlanych w strefach chronionych głównych rurociągów Ministerstwa Przemysłu Naftowego;

- SP 12-136-2002. Rozwiązania z zakresu ochrony pracy i bezpieczeństwa pracy w projektach organizacji budowy i projektach produkcji robót;

– GOST R 12.4.026-2015 System standardów bezpieczeństwa pracy. Kolory sygnalizacyjne, znaki bezpieczeństwa i oznaczenia sygnalizacyjne. Cel i zasady stosowania. Ogólny wymagania techniczne i cechy. Metody testowe;

- SP 36.13330.2012 Kodeks przepisów „Główne rurociągi”

- SP 52.13330.2011 Kodeks postępowania „Oświetlenie naturalne i sztuczne”

– Przepisy bezpieczeństwa dotyczące budowy głównych rurociągów stalowych;

– Zasady ochrony pracy podczas budowy (Rozporządzenie Ministerstwa Pracy i Ochrony Socjalnej Federacji Rosyjskiej z dnia 1 czerwca 2015 r. N 336n);

- Zasady ochrony pracy podczas pracy z narzędziami i urządzeniami (Rozporządzenie Ministerstwa Pracy i Ochrony Socjalnej Federacji Rosyjskiej z dnia 17 sierpnia 2015 r. N 552n);

– RD-13.110.00-KTN-260-14 „Główny rurociąg rurociągowy ropy i produktów naftowych. Zasady bezpieczeństwa eksploatacji obiektów OAO AK Transnieft”;

Do pracy mogą być dopuszczone osoby, które nie ukończyły 18 roku życia, nie mają przeciwwskazań lekarskich do wykonywania tego rodzaju pracy, posiadają odpowiednie kwalifikacje. niezależna praca zgodnie z ustaloną procedurą, posiadające grupę bezpieczeństwa elektrycznego nie niższą niż II. Osoba odpowiedzialna za wykonanie prac musi mieć grupę bezpieczeństwa elektrycznego nie mniejszą niż podległy personel operacyjny.

Przed rozpoczęciem pracy personel musi założyć kombinezon i obuwie ochronne, odpowiednie do warunków atmosferycznych ŚOI, zgodnie z zatwierdzonymi normami, kask z paskiem pod brodę. Kombinezony, obuwie ochronne i ŚOI muszą być w dobrym stanie, zapinane na wszystkie guziki i zapięcia. Nie wolno wykonywać prac w kombinezonach i ŚOI zanieczyszczonych materiałami palnymi lub toksycznymi, które przeterminowane.

Pracownicy dopuszczeni do montażu podpór są zobowiązani do przestrzegania wymagań instrukcji ochrony pracy, a także wymagań instrukcji producentów dotyczących obsługi używanego sprzętu, narzędzi, sprzętu technologicznego.

Instalatorzy muszą być wyposażeni w kombinezony, obuwie ochronne i inny sprzęt ochronny zgodnie z modelowym kodeksem branżowym.

Przed wyjazdem do pracy brygadzista musi osobiście sprawdzić narzędzia niezbędne do pracy brygady, pasy bezpieczeństwa, osprzęt olinowania, sprzęt ochronny, liny, kable itp. zgodnie z ich wymaganiami.

Instalator zobowiązany jest do wykonywania wyłącznie prac zleconych mu przez kierownika robót i pod warunkiem, że bezpieczne metody ich wykonywania są dobrze znane. Jeżeli warunki pracy w miejscu pracy zagrażają życiu i zdrowiu pracownika, może on odmówić wykonywania pracy.

Instalator, który wykrył usterkę w mechanizmach, urządzeniach olinowania i konstrukcjach podpory przygotowanych do montażu, musi niezwłocznie wstrzymać pracę i poinformować o tym kierownika robót. Bez jego zgody zabrania się rozpoczynania prac przy podnoszeniu podpory.

Pracownicy zaangażowani w podnoszenie podpory muszą stać w miejscach wskazanych z góry przez kierownika prac przy instalacji podpór. Tylko przełożony może podejść do podpory w celu sprawdzenia i sprawdzenia podczas podnoszenia. Ścieżki podejścia do podpory muszą być wolne od wszelkich przedmiotów, które mogłyby w razie potrzeby uniemożliwić pracownikowi szybkie wycofanie się na bezpieczną odległość równą półtorej wysokości podpory od środka fundamentu.

Do podpory należy podchodzić od strony, w której znajdują się liny trakcyjne (strona podnoszenia). Podczas montażu podpór zimą miejsce montażu o promieniu równym półtorej wysokości podpory należy odśnieżać, aby zapewnić swobodne podejście do podpory i bezpieczną pracę. Zabrania się prowadzenia prac na terenie nieodśnieżonym. Instalatorowi nie wolno wspinać się na podporę, dopóki nie zostanie ona całkowicie zabezpieczona.

Wymagania dotyczące ochrony pracy w organizacji i prowadzeniu pracy na wysokości

W produkcji montażu wstępnego i instalacji linii napowietrznych prace wysokiego ryzyka obejmują prace na wysokości.

Osoby, które ukończyły osiemnaście lat mogą pracować na wysokości.

Pracownicy wykonujący pracę na wysokości, zgodnie z obowiązującym prawem, podlegają obowiązkowym wstępnym (w okresie zatrudnienia) i okresowym badaniom lekarskim.

Pracownicy wykonujący pracę na wysokości muszą być wykwalifikowani do charakteru wykonywanej pracy. Poziom kwalifikacji potwierdza dokument dotyczący kształcenia zawodowego (szkolenia) i (lub) kwalifikacji.

Pracownicy mogą pracować na wysokości po:

a) szkolenie i testowanie wiedzy na temat wymogów ochrony pracy;

b) szkolenie w zakresie bezpiecznych metod i technik wykonywania prac na wysokości.

Pracodawca (osoba przez niego upoważniona) jest zobowiązany do zorganizowania, przed rozpoczęciem pracy na wysokości, szkolenia w zakresie bezpiecznych metod i technik wykonywania pracy na wysokości pracowników:

a) dopuszczone do pracy na wysokości po raz pierwszy;

b) przeniesieni z innych miejsc pracy, jeżeli pracownicy ci nie przeszli wcześniej odpowiedniego przeszkolenia;

c) przerwy w pracy na wysokości trwającej dłużej niż rok.

Pracownicy wykonujący prace na wysokości z wykorzystaniem rusztowań, a także na terenach z ogrodzeniami ochronnymi o wysokości 1,1 m lub większej, którzy pomyślnie przeszli test wiedzy i nabytych umiejętności na podstawie wyników szkolenia w zakresie bezpiecznych metod i technik wykonywania pracy wzrostu, wydawane jest zaświadczenie o dopuszczeniu do pracy na wysokości.

Pracownicy dopuszczeni do pracy bez użycia rusztowań, wykonywane na wysokości 5 m lub większej, a także wykonywane w odległości mniejszej niż 2 m od niezabezpieczonych różnic wysokości większych niż 5 m na budowach przy braku ogrodzeń ochronnych lub przy wysokości ogrodzeń ochronnych mniejszej niż 1, 1 m, na polecenie pracodawcy dotyczące wykonywania pracy wydaje się zezwolenie na wykonanie pracy wydane na specjalnym formularzu.

Pracownikom dopuszczonym do pracy bez użycia rusztowań, wykonywanym na wysokości 5 m lub większej, a także wykonywanym w odległości mniejszej niż 2 m od niezabezpieczonych różnic wysokości większych niż 5 m na budowach w przypadku braku ogrodzeń ochronnych lub o wysokości ogrodzenia ochronnego poniżej 1, 1 m, a także pracowników organizujących realizację środków technicznych i technologicznych lub organizacyjnych podczas określonej pracy na wysokości, dzieli się na następujące 3 grupy zgodnie z bezpieczeństwem pracy na wysokości (zwane dalej grupami):

Grupa 1 - pracownicy dopuszczeni do pracy w zespole lub pod bezpośrednim nadzorem pracownika wyznaczonego na zlecenie pracodawcy (dalej - pracownicy grupy 1);

grupa 2 - brygadziści, brygadziści, kierownicy staży, a także pracownicy wyznaczeni zarządzeniem-zezwoleniem jako odpowiedzialni wykonawcy prac na wysokości (dalej - pracownicy grupy 2);

Grupa 3 - pracownicy wyznaczeni przez pracodawcę odpowiedzialni za organizację i bezpieczne prowadzenie prac na wysokości, a także za prowadzenie odpraw, opracowanie planu działań w zakresie ewakuacji i ratowania pracowników w sytuacji zagrożenia i podczas akcji ratowniczych; pracownicy wykonujący konserwację i przeglądy okresowe środków ochrony indywidualnej (zwanych dalej ŚOI); pracownicy wydający zezwolenia na pracę; odpowiedzialni kierownicy prac na wysokości, wykonywanych zgodnie z zezwoleniem na pracę; urzędnicy, do których uprawnień należy zatwierdzenie planu produkcji pracy na wysokości (zwani dalej pracownikami III grupy).

Wśród pracowników III grupy znajdują się również specjaliści szkolący w zakresie pracy na wysokości, członkowie komisji certyfikacyjnych organizacji szkolących w zakresie bezpiecznych metod i technik wykonywania pracy na wysokości oraz pracodawcy.

Szkolenie okresowe pracowników grup 1 i 2 w zakresie bezpiecznych metod i technik wykonywania prac na wysokości odbywa się co najmniej raz na 3 lata.

Okresowe szkolenie pracowników III grupy w zakresie bezpiecznych metod i technik wykonywania prac na wysokości odbywa się co najmniej raz na 5 lat.

Nie wolno pracować na wysokości:

a) w miejscach otwartych przy prędkości przepływu powietrza (wiatru) 15 m/s lub większej;

b) w przypadku burzy lub mgły, która uniemożliwia widoczność w obrębie frontu robót, a także w przypadku lodu z oblodzonych konstrukcji oraz w przypadku narastania ściany lodowej na przewodach, urządzeniach, konstrukcjach inżynierskich (w tym podporach linii energetycznych) , drzewa;

c) podczas montażu (demontażu) konstrukcji o dużym nawiewie przy prędkości wiatru 10 m/s lub większej.

Na stanowiskach pracy zapas materiałów zawierających substancje szkodliwe, łatwopalne i wybuchowe nie powinien przekraczać potrzeb zmianowych.

Podczas przerw w pracy urządzenia technologiczne, narzędzia, materiały i inne drobne przedmioty w miejscu pracy muszą zostać naprawione lub usunięte.

Przechowywanie i transport materiałów odbywa się na podstawie instrukcji producenta materiału.

Po zakończeniu pracy lub zmiany nie wolno pozostawiać materiałów, narzędzi lub urządzeń w miejscu pracy. Osprzęt wielkogabarytowy musi być zabezpieczony.

Konstrukcja drabin i drabinek musi wykluczać możliwość ich przesuwania i przewracania podczas pracy. Na dolnych końcach drabin i drabin muszą znajdować się okucia z ostrymi końcówkami do montażu na ziemi.

Górne końce drabin mocowane do rur lub przewodów wyposażone są w specjalne zaczepy hakowe, które zapobiegają upadkowi drabiny pod wpływem naporu wiatru lub przypadkowych uderzeń.

Drabiny podwieszane używane do pracy na konstrukcjach lub drutach muszą mieć urządzenia, które zapewniają, że drabiny są mocno przymocowane do konstrukcji lub drutów.

Podczas korzystania z drabiny lub drabin nie wolno:

a) pracuj z dwóch górnych stopni drabin, które nie mają poręczy ani ograniczników;

b) być na stopniach drabiny lub drabiny dla więcej niż jednej osoby;

c) podnieść i opuścić ładunek na drabinie i pozostawić na niej narzędzie.

Nie wolno pracować na przenośnych drabinach i drabinach:

a) nad mechanizmami obrotowymi (ruchomymi), maszynami roboczymi, przenośnikami;

b) przy użyciu narzędzi elektrycznych i pneumatycznych, pistoletów budowlanych i montażowych;

c) przy wykonywaniu spawania gazowego, płomienia gazowego i spawania elektrycznego;

d) podczas napinania drutów i utrzymywania ciężkich części na wysokości.

Podczas przenoszenia drabiny przez dwóch pracowników należy ją nosić końcówkami do tyłu, ostrzegając nadjeżdżających przed niebezpieczeństwem. Podczas przenoszenia drabiny przez jednego pracownika, musi ona znajdować się w pozycji pochylonej tak, aby jej przedni koniec znajdował się nad ziemią o co najmniej 2 metry.

Sprzęt, mechanizmy, narzędzia ręczne zmechanizowane i inne, inwentarz, osprzęt i materiały używane podczas wykonywania prac na wysokości muszą być używane ze środkami zabezpieczającymi przed upadkiem (umieszczenie w workach i woreczkach, mocowanie, zawiesie, umieszczenie w wystarczającej odległości od graniczna różnica wysokości lub mocowanie do szelek bezpieczeństwa pracownika).

Narzędzia, inwentarz, osprzęt i materiały o wadze powyżej 10 kg muszą być zawieszone na oddzielnej linie z niezależnym urządzeniem kotwiczącym.

Po zakończeniu prac na wysokości sprzęt, mechanizmy, mechanizacja na małą skalę, narzędzia ręczne muszą zostać usunięte z wysokości.

Wszystkie maszyny, mechanizmy i urządzenia wyciągowe, w tym wciągarki, wciągniki łańcuchowe, krążki, wciągniki, nadwozia wyciągowe, urządzenia wyciągowe i kontenery, wciągniki budowlane (wieże), wciągniki fasadowe są rejestrowane, wprowadzane do eksploatacji, podlegają okresowym przeglądom i przeglądom technicznym w zakresie w przepisowy sposób zapewniona jest konserwacja, ich stan techniczny i warunki eksploatacji podlegają odpowiedniemu nadzorowi i kontroli.

Każdy mechanizm i urządzenie podnoszące musi posiadać dokumentację przewidzianą w odpowiednim przepisie technicznym, normie lub specyfikacjach technicznych dotyczących produkcji.

Każde urządzenie podnoszące i urządzenie podnoszące musi być wyraźnie i wyraźnie oznaczone maksymalnym bezpiecznym obciążeniem roboczym.

Wymagania bezpieczeństwa dotyczące prac wspinaczkowych

Prace alpinistyczne zaliczane są do prac o podwyższonym niebezpieczeństwie i wykonywane są na podstawie zezwolenia na pracę, które powinno przewidywać środki organizacyjne i techniczne do przygotowania i bezpiecznego wykonywania tych prac.

Pazury monterskie muszą odpowiadać ustalonym wymaganiom i są przeznaczone do pracy na słupach drewnianych i drewnianych z krokoszami żelbetowymi linii przesyłowych i komunikacyjnych, na słupach żelbetowych napowietrznych linii energetycznych (VL), a także na cylindrycznych słupach żelbetowych z średnica 250 mm VL.

Studzienki monterskie przeznaczone są do wspinania się na podpory żelbetowe o przekroju prostokątnym linii napowietrznej, studzienki uniwersalne - do wchodzenia na żelbetowe podpory cylindryczne i stożkowe linii napowietrznych.

Pazury i włazy muszą wytrzymać obciążenie statyczne 1765 N (180 kgf) bez trwałego odkształcenia.

Żywotność pazurów, włazów (oprócz kolców) jest określona w dokumentacji producenta, ale nie więcej niż 5 lat.

Na stopie pazura należy zastosować właz:

a) znak towarowy producenta;

c) data produkcji.

Pazury i włazy podlegają obowiązkowej kontroli przed i po użyciu.

Konserwacja i przeglądy okresowe łap i włazów przeprowadzane są na podstawie dokumentacji eksploatacyjnej producenta.

Zabronione jest używanie pazurów i włazów do wspinania się na podporach pokrytych lodem, w obecności osadów szronu na drutach i konstrukcjach podpór liniowych, które powodują obciążenie pozaprojektowe na podporach, a także przy temperaturze powietrza poniżej dopuszczalną wartość określoną w instrukcji obsługi producenta łapy lub włazu.

Zabrania się wykonywania prac na wysokości w miejscach otwartych przy prędkości wiatru 10 m/s lub większej, burzy lub mgły, co wyklucza widoczność w przedniej części pracy. Pasy muszą spełniać wymagania specyfikacji technicznych dla pasów o określonej konstrukcji. Pasy powinny mieć regulowaną długość i zapewniać obwód talii od 640 do 1500 mm.

Szerokość pasów pasa nośnego nie powinna być mniejsza niż 50 mm, pas bez ramiączek z tyłu nie powinien być mniejszy niż 80 mm.

Waga pasa nie może przekraczać 2,1 kg.

Statyczne obciążenie zrywające pasa musi wynosić co najmniej 7000 N (700 kgf).

Pas musi wytrzymać obciążenie dynamiczne, które występuje, gdy ładunek o wadze 100 kg spada z wysokości równej dwóm długościom procy (fału).

Siła dynamiczna podczas działania ochronnego dla pasa bezpieczeństwa bez ramiączek i pasa bezpieczeństwa z samymi szelkami nie powinna przekraczać 4000 N (400 kgf), w przypadku pasa bezpieczeństwa z szelkami i szelkami - nie więcej niż 6000 N (600 kgf).

Karabinek temblaka (fału) pasa bezpieczeństwa musi zapewniać szybkie i niezawodne zapinanie i odpinanie jedną ręką podczas noszenia ciepłej rękawicy.

Czas trwania cyklu „zapinanie – odpinanie” nie powinien przekraczać 3 sekund.

Karabinek musi posiadać zabezpieczenie zapobiegające jego przypadkowemu otwarciu.

Zamek i zabezpieczenie karabińczyka muszą zamykać się automatycznie.

Siła otwierania karabinka musi wynosić co najmniej 29,4 N (3 kgf) i nie więcej niż 78,4 N (8 kgf).

Zawiesie (fał) pasa dla spawaczy elektrycznych i gazowych oraz innych pracowników wykonujących prace gorące musi być wykonane z liny stalowej lub łańcucha.

Warunki bezpiecznego użytkowania zawiesia (fału) muszą być określone w specyfikacjach technicznych pasów o określonej konstrukcji.

Metalowe części pasa bezpieczeństwa nie mogą mieć pęknięć, łusek, rozdarć i zadziorów.

Na każdym pasie __ należy nałożyć:

a) znak towarowy producenta;

b) rozmiar i rodzaj paska;

c) data produkcji;

d) pieczęć działu kontroli jakości;

e) oznaczenie normy lub specyfikacji;

e) znak zgodności.

Pasy bezpieczeństwa przed oddaniem do użytku, a także co 6 miesięcy, muszą być poddane próbie obciążenia statycznego zgodnie z metodą podaną w normach lub specyfikacjach dla pasów o określonych konstrukcjach.

Po próbie obciążenia przeprowadzana jest dokładna kontrola pasa i przy braku widocznych uszkodzeń dopuszcza się go do eksploatacji.

Bezpieczne urządzenia wspinaczkowe muszą zapewniać płynne hamowanie liny asekuracyjnej, gdy jest ona wyciągana z urządzenia z prędkością przekraczającą 1,5 m/s.

Bezpieczne urządzenie do wspinania się musi posiadać element do mocowania go do podpory lub innego bezpiecznie zamocowanego elementu konstrukcyjnego budynku lub konstrukcji.

Wyjście liny asekuracyjnej urządzenia asekuracyjnego musi być wykonane w postaci pętli lub wyposażone w pierścień lub karabińczyk, do którego pracownik zaczepia zawiesia (fał) pasa bezpieczeństwa.

System bębnowy asekuracyjnego urządzenia wspinającego, wyposażony w mechanizm zapadkowy ze sprężyną, musi zapewniać nawinięcie liny asekuracyjnej o określonej długości, która wytrzyma obciążenie dynamiczne, które występuje, gdy podczas hamowania spada ciężar 100 kg aż do jego upadku zatrzymuje się całkowicie na drodze hamowania od 0,6 do 1,5 m

Przy wadze asekuracyjnego urządzenia wspinaczkowego 8 kg lina asekuracyjna ma długość 5 m, przy wadze 9,4 kg - 10 m, 11 kg-12 m, 14 kg-20 m, 21 kg-30 m.

Ze względu na specyficzne warunki pracy należy zastosować wspinaczkę asekuracyjną o wymaganej długości liny asekuracyjnej, umożliwiającą względnie swobodne przemieszczanie się pracownika podczas pracy na odległość do 5, a nawet do 30 m (w zależności od stosowanego zabezpieczenia wspinaczkowego) w dół od miejsca, w którym jest zamocowane zabezpieczające urządzenie wspinające się, bez ponownego zapinania karabińczyka temblaka (fału) pasa bezpieczeństwa.

Pracownik korzystający z bezpiecznego urządzenia do wspinania się podczas upadku musi uważać na uderzenie w konstrukcję podczas kołysania wahadła uruchomionego bezpiecznego urządzenia do wspinania.

Po każdym przypadku eksploatacji, a także okresowo w trakcie eksploatacji, co 6 miesięcy należy przeprowadzić przegląd i próbę zabezpieczenia wspinaczkowego wg metody określonej w specyfikacjach technicznych producenta.

Pas bezpieczeństwa należy mocować do elementów konstrukcji budowlanych w jeden z poniższych sposobów:

- z zawiesiem w obwodzie konstrukcji z karabińczykiem przymocowanym do zawiesia;

- z zawiesiem wokół konstrukcji z karabińczykiem mocowanym do bocznego pierścienia pasa bezpieczeństwa;

- karabińczyk na pętlę montażową lub linkę asekuracyjną. We wszystkich przypadkach pas bezpieczeństwa powinien być zapięty w taki sposób, aby wysokość możliwego upadku pracownika była minimalna.

Praca na wysokości na świeżym powietrzu, wykonywana bezpośrednio z konstrukcji, stropów itp. gdy zmieniają się warunki pogodowe i pogarszają się widoczność, podczas burzy, lodu, silnego wiatru, opadów śniegu, zatrzymują się, a pracownicy są zabierani z miejsca pracy.

Oświetlenie miejsca pracy

O zmierzchu na miejscu montowana jest tymczasowa wieża oświetleniowa, która ma oświetlić miejsce prac budowlano-montażowych. Energia elektryczna dostarczana jest z mobilnego generatora diesla lub benzyny Wykonawcy (stacja dieslowska). Norma oświetlenia placu budowy - 10 luksów

Na podstawie GOST 12.1.046-2014 oświetlenie elektryczne placów budowy i placów jest podzielone na robocze, awaryjne, ewakuacyjne i bezpieczeństwa.O zmroku miejsca pracy, miejsca pracy, podjazdy i przejścia do nich muszą być oświetlone: co najmniej 10 luksów podczas wykopów ; co najmniej 100 luksów w miejscu pracy podczas wykonywania prac instalacyjnych i izolacyjnych; co najmniej 2 luksy na podjazdach w obrębie miejsca pracy; co najmniej 5 luksów w przejściach do miejsca pracy.

W nocy oświetlenie wykopu powinno odbywać się za pomocą reflektorów lub lamp w wykonaniu przeciwwybuchowym.

Bezpieczeństwo przeciwpożarowe

Podczas wykonywania prac konieczne jest ścisłe przestrzeganie wymagań bezpieczeństwa przeciwpożarowego mających na celu zapobieganie skutkom zagrożeń pożarowych, określonych w następujących dokumentach prawnych:

– RD 13.220.00-KTN-148-15 Główny transport rurociągowy ropy naftowej i produktów naftowych. Zasady bezpieczeństwa pożarowego na obiektach organizacji systemu Transnieft.

- Standardowa instrukcja dotycząca procedury wykonywania prac spawalniczych i innych prac gorących przy obiektach wybuchowych, pożarowych i wybuchowych przemysłu naftowego.

GOST 12.1.004-91. SSBT. „Bezpieczeństwo przeciwpożarowe. Ogólne wymagania";

GOST 12.1.010-76. SSBT. „Bezpieczeństwo wybuchowe. Ogólne wymagania";

Zasady bezpieczeństwa pożarowego w lasach Federacji Rosyjskiej. Dekret Rządu Federacji Rosyjskiej nr 417 z dnia 30 czerwca 2007 r.;

Zasady reżimu przeciwpożarowego w Federacji Rosyjskiej. Dekret rządu Federacji Rosyjskiej
od 25.04.2012 №390

Wszyscy pracownicy zatrudnieni przy pracach muszą być przeszkoleni w zakresie PTM (minimum ppoż.), przejść instruktaż przeciwpożarowy. Odprawa wstępna na stanowisku pracy oraz odprawa celowa przed rozpoczęciem pracy powinna być przeprowadzona przez bezpośredniego przełożonego prac (brygadzista, kierownik budowy itp.) Odprawa wprowadzająca z zakresu bezpieczeństwa pożarowego powinna być przeprowadzona przez inżyniera p.poż., instruktora p.poż. .

Inżynierowie organizacji odpowiedzialni za wykonywanie prac muszą zostać przeszkoleni w wyspecjalizowanej organizacji w ramach programu minimum pożarowo-technicznego. To wymaganie dla wykonawcy musi być zawarte w specjalnych warunkach umowy, zgodnie z punktem 7.1.7 RD-13.220.00-KTN-148-15.

Brygadzista pracy musi sprawdzić wykonanie środków ochrony przeciwpożarowej w miejscu pracy. Dozwolone jest rozpoczęcie pracy dopiero po wykonaniu wszystkich środków zapewniających bezpieczeństwo przeciwpożarowe.

Kierownicy robót wykonawcy są odpowiedzialni za przestrzeganie przez podwładnych pracowników zasad bezpieczeństwa pożarowego obowiązujących na obiekcie oraz za wystąpienie pożarów, które powstały z ich winy, zgodnie z punktem 7.1.17 RD-13.220.00-KTN-148 -15.

Wykończenie placów robót podstawowym sprzętem gaśniczym, w zależności od rodzaju i zakresu robót, musi wykonać wykonawca zgodnie z punktem 7.1.18 RD-13.220.00-KTN-148-15.

Drogi i wejścia do źródeł zaopatrzenia w wodę przeciwpożarową muszą zapewniać dopływ do nich sprzętu przeciwpożarowego o każdej porze dnia i roku.

Umieszczając i organizując tymczasowe (samochody), kieruj się wymaganiami sekcji 6.5.9 RD-13.220.00-KTN-148-15.

Konieczne jest ustalenie reżimu przeciwpożarowego w miejscu pracy zgodnie z przepisami przeciwpożarowymi w Federacja Rosyjska(zatwierdzony Dekretem Rządu Federacji Rosyjskiej z dnia 25 kwietnia 2012 r. nr 390) oraz
RD-13.220.00-KTN-148-15.

Działania w przypadku pożaru

Działania pracowników w przypadku pożaru

Każdy pracownik po wykryciu pożaru lub oznak spalenia (dymu, zapachu spalenizny, wzrostu temperatury itp.) musi:

a) niezwłocznie powiadomić o tym telefonicznie straż pożarną, w takim przypadku należy podać adres obiektu, miejsce pożaru, a także nazwisko;

b) podejmować działania w celu ewakuacji ludzi i, w miarę możliwości, zachowania dóbr materialnych, gaszenia pożaru podstawowymi i stacjonarnymi środkami gaśniczymi;

c) poinformować o pożarze dyspozytora (operatora) obiektu lub kierownika obiektu (starszego urzędnika obiektu).

Kierownicy i urzędnicy obiektów, osoby należycie wyznaczone, odpowiedzialne za zapewnienie bezpieczeństwa przeciwpożarowego, po przybyciu na miejsce pożaru muszą:

a) zgłosić zaistnienie pożaru do straży pożarnej, powiadomić kierownictwo i służby dyżurne obiektu;

b) w przypadku zagrożenia życia ludzi niezwłocznie organizować ich ratunek, wykorzystując do tego dostępne siły i środki;

c) sprawdzić włączenie do działania automatycznych BPD, jeśli takie istnieją (gaszenie, chłodzenie (nawadnianie), ochrona przed dymem, systemy ostrzegania i zarządzanie ewakuacją ludzi w przypadku pożaru);

d) w razie potrzeby wyłączyć prąd (z wyjątkiem CCD), zatrzymać pracę urządzeń transportowych, jednostek, aparatury, podjąć inne środki zapobiegające rozwojowi zagrożeń pożarowych;

e) wstrzymać wszelkie prace (jeżeli jest to dopuszczalne ze względu na proces technologiczny produkcji), z wyjątkiem prac związanych ze środkami gaśniczymi;

f) usunąć poza strefę niebezpieczną wszystkich pracowników, którzy nie biorą udziału w gaszeniu pożaru;

g) przeprowadzenie ogólnych wytycznych gaśniczych (z uwzględnieniem specyfiki obiektu) przed przybyciem straży pożarnej;

i) zapewnienia przestrzegania wymagań bezpieczeństwa przez pracowników biorących udział w gaszeniu pożaru;

j) jednocześnie z gaszeniem pożaru organizować ewakuację i ochronę dóbr materialnych;

k) zorganizować spotkanie straży pożarnej i pomóc w wyborze najkrótsza droga o dostęp do ognia;

l) poinformowania jednostek straży pożarnej zajmujących się gaszeniem pożarów i prowadzeniem związanych z tym działań ratowniczych o działaniu substancji niebezpiecznych (wybuchowych), wybuchowych, silnie toksycznych, przetwarzanych lub przechowywanych w obiekcie, niezbędnych do zapewnienia bezpieczeństwa personelu.

Po przybyciu straży pożarnej kierownik lub osoba go zastępująca informuje kierownika straży pożarnej o cechach projektowych i technologicznych obiektu, przyległych budynków i budowli, ilości i właściwościach zagrożenia pożarowego przechowywanych i stosowanych substancji, materiałów, wyrobów i innych informacji niezbędnych do skutecznej likwidacji pożaru, pracy UPZ, systemów przeciwawaryjnych, organizuje również przyciąganie sił i środków obiektu do realizacji niezbędnych środków związanych z likwidacją pożaru oraz zapobieganie jego rozwojowi.

6. Schemat operacyjnej kontroli jakości

Kontrola budowlana powinna być prowadzona przez jednostki nadzoru budowlanego CCM na wszystkich etapach realizacji wszelkiego rodzaju prac budowlano-montażowych. Zabrania się prowadzenia prac budowlano-montażowych bez udziału JCC. Odpowiedzialność za organizację i jakość kontroli budowy spoczywa na wykonawcy.

CCM musi przeprowadzać kontrolę budowlaną na każdym etapie technologicznym prac. Wyniki kontroli budowy są codziennie odnotowywane w dzienniku kontroli budowy wykonawcy na miejscu robót, w ogólnym dzienniku robót oraz w dzienniku uwag i sugestii. Dziennik kontroli budowy wykonawcy sporządzany jest zgodnie z Załącznikiem B OR-91.200,00-KTN-108-16.

Należy przestrzegać następujących środków:

Pisemne zawiadomienie kierownika sekcji (przepływu) wykonawcy budowy do odpowiedzialnych przedstawicieli klienta i organu KI w miejscu pracy na czas wystarczający do zmobilizowania specjalistów KI klienta, nie mniej niż 1 dzień kalendarzowy, o rozpoczęcie nowych etapów i rodzajów prac budowlano-montażowych, zmiany liczby brygad (kolumn) wykonujących prace, zmiany wykonywanej pracy, konieczność przeprowadzenia inwentaryzacji pracy ukrytej, a także inne przypadki wymagające zmiany skład liczbowy i/lub kwalifikacyjny specjalistów IC klienta, ze wskazaniem odpowiedzialnych przedstawicieli organu wykonawcy budowlanego oraz przedstawicieli służby kontroli jakości wykonawcy budowy.

Powiadomienie klienta i organu IC o konieczności przeprowadzenia czynności kontrolnych w celu odbioru wykonanych prac z wyprzedzeniem 3 dni roboczych w przypadku konieczności zgłoszenia pracy wymagającej specjalistycznego sprzętu kontrolno-pomiarowego.

MINISTERSTWO ENERGII I ELEKTRYFIKACJI ZSRR

GŁÓWNY DZIAŁ PRODUKCYJNO-TECHNICZNY
BUDOWA

WSZECHSTRONNY INSTYTUT ORGANIZACJI PROJEKTOWEJ
BUDOWNICTWO ENERGETYCZNE
„ORGENERGOSTROY”

MAPY TECHNOLOGICZNE BUDOWY LINII NAPOWIETRZNYCH 35-500 kV

TYPOWE WYKRESY TECHNOLOGICZNE

(KOLEKCJA)

K-III-33

INSTALACJA ZJEDNOCZONEGO POŚREDNIKA
I STALOWE WSPORNIKI KOTWICZĄCE
ŚLADAMI

Moskwa

Typowe schematy blokowe (kolekcja) K-III-33 zostały opracowane przez Zakład Organizacji i Mechanizacji Budowy Linii Przesyłowych Energii (ZM-20) Instytutu Orgenergostroy.

Opracował: B.I. Rabin, G.N. POKROWSKI, N.A. VOINILOVICH, P.I. BERMAN, E.A. SORIN

Opracowany został zbiór typowych map technologicznych dla montażu podpór stalowych pośrednich i kątowych ze stojakami podanymi w albumie (nr magazynowy 5713 tm-t1 "Katalog podpór zunifikowanych", wydanie 1968 - 1970), opracowany przez North -Oddział Zachodni Instytutu Energosetproekt.

Mapy technologiczne są opracowywane zgodnie z wytycznymi dotyczącymi opracowywania standardowych map technologicznych w budownictwie, zatwierdzonymi przez Państwowy Komitet Budowlany ZSRR w dniu 2 lipca 1964 r. I służą jako przewodnik do budowy linii energetycznych 35-500 kV na zunifikowanych podporach .

CZĘŚĆ WSPÓLNA

Zimą, gdy gleba zamarza 0,25 m lub głębiej, nie należy montować podkładek dystansowych.

Zabronione jest instalowanie podpór na fundamentach, które nie są całkowicie pokryte glebą;

b) zamontować ciągnik T-100M z wyciągarką L-6 i żurawiem K-162 zgodnie ze schematem dla podpory P110-5 (Rys. 4 arkusz 17), a dla podpory P110-6 - rys. 10 arkuszy 28;

c) wykonać zawieszenie linek trakcyjnych i hamulcowych w miejscach wskazanych na ryc. 4, arkusz 17, dla wspornika P110-5 i rys. 10 arkuszy 28, do wspornika P110-6;

d) przymocować linkę trakcyjną do wciągarki ciągnika;

e) za pomocą dźwigu K-162 za pomocą zawiesia 6 podnieść zespół podporowy na wysokość 14,2 m;

f) trzymać podporę w pozycji podniesionej za pomocą liny ciągnącej;

g) zwolnić żuraw K-162 z zawiesia i przetransportować go do miejsca wskazanego na rys. 4 (arkusz 17) dla wspornika P110-5 i rys. 10 (ark. 28) - dla podpory P110-6 (2. pozycja) i przymocuj linkę hamulcową (poz. 4) do widłaka żurawia;

h) za pomocą ciągnika trakcyjnego i dźwigu stojącego na hamulcu ustawić podporę w pozycji pionowej;

i) zamocować podporę, wkręcając nakrętki na śruby kotwowe, przy czym nakrętki nie powinny zbliżać się do powierzchni ślizgów podporowych. Następnie lekko przechyl podporę za pomocą wciągarki i zdejmij zawiasy mocujące;

j) ustawić podporę zgodnie z normami i tolerancjami wskazanymi na mapie, a na koniec zamocować kolumnę na fundamencie za pomocą dokręconych nakrętek.

Aby wyrównać podporę, można zainstalować okładziny między piętą a fundamentem. Wymiary nakładek muszą wynosić co najmniej 150´ 150 mm. Całkowita wysokość nakładek nie powinna przekraczać 40 mm. Po wyrównaniu okładziny są przyspawane do pięty podpory;

k) zdemontować olinowanie z podpory.

B. Wspornik P330-3 ze stojakiem C58 o wysokości 5 m

W przypadku montażu podpory P330-3 z podstawą C58 o wysokości 5,0 m czynności określone w p.p. , a dla podpór P110-5 i P110-6 dotyczą również tych podpór.

Zawód

wypisać

Liczba ludzi

Notatka

Dłużnik elektryczny (brygadzista)

Dróżnik

Operator dźwigu

kierowca ciągnika

CAŁKOWITY

B. Wspornik P330-3 ze stojakiem 5 m

Zawód	wypisać	Liczba ludzi	Notatka
Dłużnik elektryczny (brygadzista)
Dróżnik


Operator dźwigu
kierowca ciągnika
CAŁKOWITY

W. Obsługuje P330-2 ze stojakiem o wysokości 5 m

Zawód	wypisać	Liczba ludzi	Notatka
Dłużnik elektryczny (brygadzista)
Dróżnik


Operator dźwigu
kierowca ciągnika
CAŁKOWITY

G. Obsługuje U110-2 z dwoma trybunami o łącznej wysokości 14,0 m oraz U330-3 z dwoma trybunami o łącznej wysokości 14,0 m

Zawód	wypisać	Liczba ludzi	Notatka
Dłużnik elektryczny (brygadzista)
Dróżnik



Operator dźwigu
kierowca ciągnika
CAŁKOWITY

D. Wsporniki U220-2 z dwoma wspólnymi podstawami wysokość 14,0 m²

Zawód	wypisać	Liczba ludzi	Notatka
Dłużnik elektryczny (brygadzista)
Dróżnik



Operator dźwigu
kierowca ciągnika
CAŁKOWITY

VL 35-500 kV

MONTAŻ ZŁĄCZONYCH PODPORÓW STALOWYCH KOTWICZĄCYCH TYPU U110-2 Z DWOMA TRYBAMI С2 I С13 O ŁĄCZNEJ WYSOKOŚCI STOISK 14 M. Z Opadającym wysięgnikiem

K-Sz-33-5

Nazwa

W okresie letnim

W zimowy czas

Intensywność pracy, w osobodniach

11,71

13,9

Działanie mechanizmów, zmiany maszyn

3,54

4,20

Wielkość brygady, ludzie

Zużycie oleju napędowego, kg

Wydajność brygady na zmianę, podpory

0,85

0,72

Czas trwania instalacji jednej podpory, zmiany

1,17

1,39

Ogólne instrukcje dotyczące organizacji technologii instalacji wsparcia i metod pracy pracowników, dotyczące wszystkich kart, znajdują się na arkuszach 4 - 11 tego zbioru.

Wspornik montuje się zgodnie ze schematem przedstawionym na ryc. , arkusz 62.

Schemat podnoszenia spadającej strzałki pokazano na ryc. , arkusz 63.

Szczegóły mocowania linek do głowicy bomu pokazano na rys. , arkusz 64.

Mocowanie kabli do wspornika na ryc. , arkusz 65.

Schematy linowe podano na ryc. , arkusz 67.

Wspornik zainstalowany na fundamentach musi spełniać tolerancje podane na ryc. , arkusz 66.

Mechanizmy, osprzęt, narzędzia i materiały potrzebne do montażu podpór przedstawiono na arkuszach 68, 69.

Charakterystyka techniczna podpory U110-2 z podporami C12 i C13

		13993
Ilość części, szt.		428
Sprzęt komputerowy	ilość śrub, szt.	1292
	waga sprzętu, kg	664
Masa zdeponowanego metalu, kg		14
Całkowita waga podpory z podst. bez powłoki cynkowej, kg		14671
Waga powłoki cynkowej, kg		379
Całkowita waga podpory z podst. z powłoką cynkową, kg		15050

Ryż. 28. Wspornik kątowy kotwiący U110-2 z podporami C12 i C13

Nazwa

Typ

Marka

Ilość

Specyfikacja techniczna

Ciągnik z wciągarką L-8

Gąsienica

T-100M

Moc silnika 108 l. Z.

wciągarka Q = 8 t, napędzany przez WOM ciągnika

Żuraw ciągnikowy

TK-53

Wysięgnik z wkładką, obrotowy na ciągniku T-100M. Wysokość podnoszenia 12 m, Q = 3,8 t

UWAGA: Zimą dodawany jest buldożer D-686, aby oczyścić teren ze śniegu

Nazwa

Ilość

Notatka

Metalowa strzałka w kształcie litery A, wysokość 22 m, szt.

Zobacz piekło. nr 656.12.00.80

Stalowy kabel d= 27 mm od podpory do bomu (wodze),ja= 36 m, szt.

GOST 3071-66 27-G-1-N-160

Stalowy kabel d= 18 mm dla wciągnika łańcuchowego trakcyjnegoja= 330 m szt.

- "- 18-G-1-N-160

Stalowy kabel d= 20 mm na hamulec, wspornik,ja= 75 m, szt.

- "- 20-G-1-N-160

Stalowy kabel d= 20 mm do podnoszenia i opuszczania wysięgnika,ja= 110 m, szt.

- "- 20-G-1-V-160

Stalowy kabel d= 27 mm od wysięgnika do zblocza,ja= 12 m szt.

- "- 27-G-1-N-160

d= 20 mm, ja= 12 m, szt.

- "- 20-G-1-Y-160

Uniwersalna smycz stalowad= 20 mm, ja= 4 m, szt.

- "- 20-G-1-Y-160

Uniwersalna smycz stalowad= 27 mm, ja= 7 m, szt. piętnaście.

Kousz 60 szt.

Wspornik SK-45, szt.

Według katalogu trustu „Elektrosetizolacja” SK-45 1A

Wspornik SK-25, szt.

Według katalogu trustu „Elektrosetizolacja” SK-25-1A

Podnośnik zębaty 10 t, szt.

Klucz montażowy do śruby M42, szt.

To samo dla śruby M36, szt.

Złom o średnicy 28 mm, szt.

Łopata bagnetowa, szt.

Piła krzyżowa, szt.

Topór, szt.

Pas montażowy z karabińczykami i łańcuszkami, komplet

Dłuto stołowe, ręczne, szt.

Termos do wody, szt.

Apteczka, zestaw

Taśma miernicza stalowa 20 m, szt.

Teodolit ze statywem, zestaw

Pion, szt.

lina bawełniana, d= 20 mm, m

Konstrukcja i materiały do tymczasowego mocowania podnóżków żelbetowych

Poprzeczki żelbetowe R1-A, szt.

PRACA

Zawód i ranga

Ilość

Norma czasu montażu jednej podpory w h / godziny

Dla całej objętości w godz./dni

W warunkach zimowych K = 1,188 w godz./dni

Dotyczy § 23-3-13 zakładka. 2 s. 61

Montaż stalowych słupów kątowych kotwiących typu U110-2 z dwoma stojakami C12 i C13 o łącznej wysokości 14m.

Waga podpory wraz ze stojakami to 15,5 tony.

E-mail dróżnik

6 razy.

Operator dźwigu 6 razy.

Kierowca ciężarówki. Pięciokrotnie.

Całkowity

10 osób

Linemani

Wsparcie 1

67,0

8,17

9,70

Maszynistów

Wsparcie 1

29,0

3,54

4,20

Całkowity

11,71

13,90

Czas spędzony w brygadzie - dni:

a) latem 11,71: 10 = 1,17

b) zimą 13,90: 10 = 1,39

TsNIB - 1966 MSES

Wydanie N&R. 1 § 16

Oczyszczanie terenu ze śniegu zimą

1000 m2

0,575

0,32

Uwaga: 1. Współczynnik korygujący koszty pracy w zimie jest przyjmowany jako średnia dla 3 strefy temperaturowej.

2 . Przyjmuje się, że długość dnia roboczego wynosi 8,2 godziny.

Rozmiar: 2,07 MBRozdział: Data: 24.04.2017Pobrania: 70

PROJEKT PRODUKCJI PRACY

Montaż wolnostojącego stojaka kątowego kotwiącego na fundamencie pod linię napowietrzną 500 kV,

typ U2 (metoda obrotowa)

Możesz pobrać w formacie doc

I Część ogólna

Ten projekt produkcji robót (PPR) został zrealizowany na podstawie zamówienia nr 1154 z dnia 28 grudnia 2015 r. „W sprawie montażu i instalacji podpór linii napowietrznej na terenie poligonu ośrodka szkolenia personelu”

II Zakres projektu

W PPR znajduje się Mapa Technologiczna wykonywania prac z wykorzystaniem żurawi wysięgnikowych na samochodach ciężarowych, żurawi wysięgnikowych, żurawi ogólnego stosowania oraz wciągników PS-1.

III Nota wyjaśniająca

W celu podniesienia kwalifikacji personelu odcinków liniowych, zdobycia praktycznego doświadczenia w montażu i montażu podpór, zwiększenia gotowości do wykonywania SZR, a także wyposażenia poligonu, Projekt montażu metalowej podpory wolnostojącej podpora kotwiąca narożna (typ U-2) została przygotowana do dalszej realizacji tego projektu.

Ciężar wspornika kątowego kotwiącego typu U2 wynosi 5,712 kg.

PPR obejmuje następujące etapy pracy:

Praca przygotowawcza. Przygotowanie miejsca instalacji (odśnieżanie);

Mocowanie metalowego słupka kątownika kotwiącego U2 na fundamencie za pomocą zawiasów montażowych;

Podnoszenie i mocowanie podpory.

Zakończenie pracy.

Nr p / p	Kolejność operacji	Stanowisko	Grupa przez EB	ilość, ludzie
Praca przygotowawcza. Przygotowanie terenu (odśnieżanie)
	Oceń miejsce instalacji, w którym konieczne jest odśnieżenie (rzeźba terenu, bagnisko, stan gleby, obecność nieoczyszczonego lasu, duże kamienie, świeże pniaki). Na miejscu instalacji określ kierunek przejazdów trasy spychacza.	Gospodarz Elektryk
	Przeprowadź ukierunkowaną odprawę dla brygady z rejestracją w pozwoleniu na pracę. Na odprawie należy wskazać środki bezpieczeństwa podczas pracy, procedurę operacji, technologię wykonywania pracy, wskazać kierunki trasy spychacza, a na końcu pracy wskazać miejsce, w którym spychacz jest zaparkowany. Brygada może pracować.	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy; Elektryk - brygadzista robót (pozwalający);
	Wykonaj prace związane z przygotowaniem miejsca instalacji i umieść spychacz na parkingu. Oczyść fundamenty ze śniegu ręcznie (łopatami).	Elektryk - brygadzista robót (pozwalający); Kierowca spychacza- członek brygady
	Umów zakończenie prac.	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy; Elektryk - brygadzista robót (pozwalający);
Mocowanie metalowego słupka wspornika kątowego U2 na fundamencie za pomocą zawiasów montażowych
	Sprawdzić zgodność wymiarów w środkach stóp żelbetowych (fundamentów) z wymiarami podpory oraz oznaczeniami pionowymi fundamentów. W przypadku wykrycia odchyleń przekraczających ustalone tolerancje podporę można podnieść dopiero po wyeliminowaniu wykrytych wad. Sprawdź konstrukcję stojaka podporowego, który ma zostać zainstalowany i upewnij się, że nie może spaść. Obecność wszystkich połączeń śrubowych, elementów konstrukcyjnych podpory. Sprawdź narzędzia, osprzęt, sprzęt ochronny i materiały. Zabezpiecz obszar zagrożenia taśmą.	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy; Elektryk - brygadzista robót (pozwalający);
	Przeprowadź ukierunkowaną odprawę dla brygady z rejestracją w pozwoleniu na pracę. Na odprawie należy wskazać środki bezpieczeństwa podczas pracy, sposób postępowania, technologię wykonywania pracy, strefę niebezpieczną. Brygada może pracować.	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy; Elektryk - brygadzista robót (pozwalający); brygada
	Zamontuj dźwig samochodowy na stanowisku pracy zgodnie z Załącznikiem nr 1.	Kierowca dźwigu samochodowego- członek brygady Gospodarz (odpowiedzialny
	Zawiasy należy umieścić na podstawach słupa (używając drewnianych podkładek do wciskania zawiasu po umieszczeniu słupa) oraz na nabiegunnikach.	Kierowca dźwigu samochodowego- członek brygady
	Wykonaj zawiesie stojaka podporowego. Za pomocą dźwigu samochodowego przenieś stojak na buty do fundamentów. Przymocuj klocki podporowe do zawiasów. Zamontuj drewniane podkładki dystansowe w miejscu, w którym zamocowany jest druciany stojak, aby zapobiec zetknięciu się podpory z podłożem i wypoziomować podporę w poziomie.	Kierowca dźwigu samochodowego- członek brygady Elektryk (procarz) - członek brygady
	Zamocować zawiesie dwupętlowe do słupka podpory (w odległości 17 m od podstawy podpory) i poprowadzić linę montażową Ø 23 mm do mechanizmu trakcyjnego (zgodnie z Załącznikiem nr 2). Podobnie z przeciwnej strony podpory poprowadź linkę do mechanizmu hamulca.	Elektryk - członek zespołu
	Uruchom zawiesie do podnoszenia słupka podporowego za pomocą urządzenia zwalniającego, mocując go do haka dźwigu. Zamontuj drewniane podkładki pod procą (lub podkładki inwentarzowe pod procą). (zgodnie z Załącznikiem nr 2).	Kierowca dźwigu samochodowego- członek brygady Elektryk (proca)- członek brygady
Podnoszenie i mocowanie podpory.
	Przeprowadzić rozmieszczenie pojazdów zgodnie z Załącznikiem 1. Przed podniesieniem podpory usunąć nieużywanych pracowników ze strefy zagrożenia (podczas montażu stelaża, przed przesunięciem mechanizmów należy również usunąć ze strefy zagrożenia nieużywanych pracowników).	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy (odpowiedzialny dla bezpiecznego wykonywania pracy z wykorzystaniem PS) Kierowca spychacza- członek brygady;
	Żuraw samochodowy płynnie podnosi podporę. Maszyna trakcyjna płynnie rusza ze słupka podpory, maszyna hamująca przesuwa się w kierunku maszyny trakcyjnej tak, aby wykluczyć powstawanie luzów. Podnieś słupek podporowy na wysokość 200-300 mm.	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy Kierowca spychacza- członek brygady; Kierowca dźwigu samochodowego- członek brygady
	Sprawdź sprawność mechanizmów trakcyjnych, urządzeń olinowania, instalację szelek, a także poprawność i niezawodność mocowania całego olinowania pod obciążeniem.	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy (odpowiedzialny dla bezpiecznego wykonywania pracy z wykorzystaniem PS)
	Żuraw samochodowy płynnie podnosi podporę. Maszyna trakcyjna płynnie rusza ze słupka podpory, maszyna hamująca przesuwa się w kierunku maszyny trakcyjnej tak, aby wykluczyć powstawanie luzów. Podnieś słupek podporowy pod kątem 35-40 stopni od poziomu gruntu. Zdejmij ładunek z dźwigu samochodowego i przenieś go na mechanizm trakcyjny.	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy(odpowiedzialny za bezpieczne wykonywanie prac z wykorzystaniem PS) Kierowca spychacza- członek brygady; Kierowca dźwigu samochodowego- członek brygady
	Wyciągnij urządzenie zwalniające, zwalniając hak dźwigu samochodowego. Ustaw dźwig samochodowy w pozycji transportowej, wysuń go ze strefy zagrożenia.	Kierowca dźwigu samochodowego- członek brygady Elektryk - brygadzista robót (pozwalający);
	Maszyna trakcyjna płynnie rusza ze słupka podpory, maszyna hamująca przesuwa się w kierunku maszyny trakcyjnej tak, aby wykluczyć powstawanie luzów. Zainstaluj słupek podporowy na fundamentach.	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy Kierowca spychacza- członek brygady;
	Zamontuj podkładki kwadratowe na stopkach stojaka i nakręć nakrętki na śruby kotwiące. W takim przypadku nakrętki nie powinny zbliżać się do powierzchni butów zębatki.	Elektryk - członek zespołu
	Za pomocą maszyny trakcyjnej napręż linę, aby lekko przechylić podpórkę. Zdemontować zawiasy. Przy odwróconym, płynnym biegu maszyny trakcyjnej, umieść słupek podporowy na fundamentach.	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy Kierowca spychacza- członek brygady;
	Wyrównaj podporę zgodnie z tolerancjami. Jeśli to konieczne, aby wyrównać podporę, zainstaluj podkładki między piątą podporą a fundamentem.	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy Elektryk - brygadzista robót (pozwalający);
	Dokręć nakrętki i przeciwnakrętki śrub kotwiących. Przyspawaj okładziny do pięty stojaka. Z trzech stron przyspawać podkładki do śrub kotwiących.	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy Elektryk - członek zespołu Spawacz elektryczny i gazowy- członek brygady
Zakończenie pracy.
	Elektryk powinien wspiąć się na słupek wsporczy z blokiem linowym bez końca do miejsca mocowania olinowania, stanąć na samoubezpieczeniu, przymocować lonżę szelek bezpieczeństwa do konstrukcji wsporczej, przymocować blok linowy bezkońcowy do słupka wsporczego .	Elektryk - brygadzista robót (pozwalający); Elektryk - członek zespołu
	W przypadku elektryków na ziemi, podnieś narzędzie montera wzdłuż niekończącej się liny w bawełnianej torbie.	Elektryk - brygadzista robót (pozwalający); Elektryk - członek zespołu
	W przypadku elektryków na ziemi, trzymaj niekończącą się linę, aby zapobiec ostremu opadaniu takielunku. Opuść olinowanie i narzędzie jeden po drugim na ziemię.	Elektryk - brygadzista robót (pozwalający); Elektryk - członek zespołu
	Elektryk, który jest na podporze, schodzi z blokiem niekończącej się liny na ziemię.	Elektryk - brygadzista robót (pozwalający); Elektryk - członek zespołu
	Usuń miejsce pracy, takielunek, narzędzia, sprzęt.	Cała brygada
	Usuń zespół z miejsca pracy	Elektryk - brygadzista robót (pozwalający);
	Umów zakończenie prac.	Gospodarz -odpowiedzialny kierownik pracy Elektryk - brygadzista robót (pozwalający);